Prevención de defectos

Los pinholes se producen tanto de manera aislada como ocupando grandes superficies y pueden afectar a cualquier área de la pieza de fundición. En muchas ocasiones no son visibles hasta después del proceso de tratamiento mecánico, pero en cualquier caso son visibles a simple vista. Existen una serie de medidas de eficacia probada para evitar la formación de  pinholes, cuyas características principales se enumeran a continuación.

Resumen de las principales medidas para evitar la formación de  pinholes

  • Reducir los portadores de hidrógeno, es decir, usar  adiciones secas   y evitar las  adiciones muy oxidadas y oleaginosas.
  • Reducir los portadores de nitrógeno (p. ej., chatarra de acero) en el lecho de fusión; en el caso del hierro fundido con grafito laminar asegurar un contenido mínimo de titanio (0,02 %). Usar materiales de retorno lo más granallados posible.
  • Si es posible, aumentar el grado de saturación, que el contenido de manganeso no sea superior al 0,4 % de Si; disminuir el contenido de aluminio (no ≥ 100 ppm). En presencia de titanio aumenta aún más el efecto negativo del aluminio; con contenidos de Ti del 0,02 % y contenidos de aluminio entre el 0,01 y el 0,2 % aumenta la cantidad de  pinholes.
  • Usar inoculantes con un contenido reducido de aluminio y asegurar unas adecuadas elevadas temperaturas de colada. Las temperaturas de colada bajas aumentan la tendencia a la formación de defectos, lo que se considera un indicativo de que la formación de  pinholes está causada por la oxidación de la superficie de la masa fundida durante la colada y la solidificación.
  • Modificar el sistema de  llenado de tal manera que la masa fundida tenga pocas oportunidades para la oxidación; reducir los recorridos del flujo; evitar las turbulencias.
  • En el caso de la fundición de acero, mantener el contenido de hidrógeno de la masa fundida lo más bajo posible mediante la efervescencia intensa durante el período de afino. Garantizar una minuciosa desoxidación previa y tiempos de colada breves; evitar los recorridos de flujo largos.
  • Reducir la formación de escoria.
  • Reducir el contenido higrométrico del material del molde, reducir la cantidad de entrada de arena para machos (nitrógeno, urea) y, dado el caso, regenerar con arena nueva.
  • Verificar y, si es necesario, optimizar el contenido de sustancias formadoras de carbón lustroso; si es necesario, cambiar las sustancias formadoras de carbón lustroso.
  • En el caso de los moldes y machos aglomerados con resina sintética, reducir la cantidad de aglutinante o usar otros aglutinantes y/u otros catalizadores.
  • Revestir los moldes y los machos (recubrimientos impermeabilizantes absorbentes de nitrógeno como, por ejemplo, los de la gama de productos de ASK Chemicals), secar los recubrimientos al agua, verificar y optimizar los respiraderos.
  • Evitar la entrada de materias auxiliares a la alimentación en el material del molde.