Fokussierung der Fertigungsstrategie

ASK Chemicals CoreTech entwickelt für namhafte Automotive-Gießerei eine Komplettlösung vom Prototypen bis zur Cold Box Serienkernfertigung

Wichtigster Vorteil des Outsourcings von Aufgaben ist, dass die Fokussierung auf Kernkompetenzen den wirtschaftlichen Erfolg steigert. Während vor einigen Jahren noch versucht wurde das Know-How so weit wie möglich im eigenen Unternehmen zu halten, hat sich diese Einstellung deutlich verändert. Gießereien konzentrieren sich mehr und mehr auf ihre Kernkompetenz: die Fertigung von leistungsstarken Gussteilen. Prozesse, die außerhalb des Kernkompetenzbereichs liegen, werden heute häufig Spezialisten übergeben. Die spezifischen Gründe für das Outsourcing sind vielfältig: Kapazitätsmangel, Verlust von internem Wissen durch ausscheidende Mitarbeiter, aber auch die Notwendigkeit von Effizienzsteigerung.  

Das Outsourcing der Kernfertigung an einen Partner wie ASK Chemicals CoreTech kann insbesondere dann sinnvoll sein, wenn es darum geht, kritische und/oder betreuungsintensive Prozesse abzubilden.   

Im beschriebenen Beispiel konnte die gesamte Servicebandbreite zur Herstellung eines Bauteils eingesetzt werden: Kernschießsimulation, Werkzeugdesign und -beschaffung sowie Serienfertigung aus einer Hand. 

Aufgabe war die prozesssichere Serienproduktion und Lieferung eines Kerns zur Herstellung des Achsträgers eines namenhaften deutschen Automobilherstellers im Segment Sportwagen.  

Gezielte Optimierungen dank Kernschießsimulation 

Ausganspunkt war der 3D Datensatz eines Kerns, der uns vom Kunden zur Verfügung gestellt wurde. Zunächst wurde mit der Kernschießsimulation, in nur wenigen Optimierungsschleifen, das optimale Einschussverhalten des Werkzeugs ermittelt. Einschusspositionen, Entlüftung und Begasung sowie Schießparameter erprobten und verglichen die Experten der ASK Chemicals CoreTech virtuell. Designänderungen am Datensatz wurden kurzfristig implementiert und validiert. 

Entwicklung des Protoytpen 

Auf Basis der Ergebnisse beauftragte die Gießerei den ersten Prototypenkernkasten. Die in der Simulation ermittelten Parameter bildeten die Grundlage der weiteren Optimierung. Durch die einfache und kostengünstige Bauweise des Prototypenkernkastens konnten auch in diesem Prozessschritt geometrische Änderungen schnell umgesetzt und die Kennwerte des Kerns sowie der Handlingsprozess erprobt werden.  

Anlauf der Serienproduktion 

Nach Bestimmung der Rezeptur und der zugrundeliegenden Parameter (Schießdruck, Schusszeit, Begasungszeit, Entlüftungszeit, Einstellungen der Ausstoßer,...) wurden erste Kerne geschossen und in der Kundengießerei erfolgreich vergossen. Die Freigabe der Ergebnisse erfolgte nach der optischen Vermessung und materialtechnischer Prüfungen am gegossenen Bauteil. Der Beauftragung der Serienkernkästen stand nun nichts mehr im Wege. 
Im Prototypenwerkzeug mussten die Losteile manuell vom Kern abgenommen werden. Im Serienkernkasten ziehen Zylinder die Losteile automatisch während der Bewegung des Kernkastens aus der Maschine. Das Entformen erfolgt in der Bewegung - nahezu taktzeitneutral. Um eine konstante Kernqualität zu gewährleisten, sind regelmäßige Wartungsintervalle und Verschleißprüfungen der Werkzeuge feste Bestandteile des Kernfertigungsprozesses bei ASK Chemicals CoreTech. 

Jährlich werden ca. 50.000 Kerne in verschiedenen Varianten des Bauteils geliefert. 

Jörg Knechten
Sales Manager CoreTech

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