Todas las Preguntas

En nuestro proceso de fundición de piezas, siempre existe el problema de que los moldes no se llenan correctamente (colada incompleta) o que se producen defectos de caldo frío. ¿Qué puedo hacer para encontrar la causa y remediarlo?

Nuestros expertos mundial recomiendan:

Para una valoración y evaluación precisa del defecto, es importante saber si la producción de la pieza fundida era posible anteriormente o si el defecto se produce en una pieza  nueva. Por ejemplo, ¿se ha cambiado la composición o el tipo de metal de la pieza o el sistema de alimentación y llenado, ataques …etc?

En el primer paso, recomendamos que se examine básicamente si hay suficiente metal disponible en el proceso, si el bebedero y el sistema de canales y ataques  utilizados están correctamente diseñados y si se utiliza una altura de colada óptima (presión metalostática).

El factor de temperatura también es muy importante: una temperatura de colada demasiado baja siempre conduce a un defecto de caldo frío. Por lo tanto, compruebe la curva de temperatura del metal fundido (temperatura de líquido + sólido), así como los puntos de medición de la temperatura para un funcionamiento correcto. ¿El equilibrio de temperatura deseado se mantiene dentro de las tolerancias definidas, incluso en caso de fallos de funcionamiento? ¿Hay algún dispositivo en su proceso, por ejemplo, enfriadores, que influyan en la fluidez y/o el comportamiento de solidificación del metal? ¿Son adecuadas las temperaturas en el horno (ya sea de mantenimiento o de fusión) y en la cuchara?

Si ha comprobado estos puntos, debe prestar atención a si el defecto se produce siempre en la misma cavidad del molde (varias piezas del mismo tipo en un mismo racimo de piezas) o siempre en el mismo punto de la pieza. Compruebe si hay fuertes diferencias en el grosor de la pared en zonas cercanas,  fuertes diferencias de sección (estrangulamiento) o si hay una pérdida de metal debido a holguras entre el macho y su portada (ajuste del macho).

En general, una buena ventilación del molde y de los machos es muy importante. Se deben utilizar vientos que conduzcan a una mejor ventilación del molde y así evitar las inclusiones/atrapamientos de aire y el mal llenado del molde debido a una presión dinámica excesiva.

Si el problema sigue existiendo después de comprobar todos los puntos anteriores, por favor, póngase en contacto con nuestro servicio ASK-Tech Service.

Nuestros expertos mundial recomiendan:

Describe un defecto llamado veining. Se manifiesta en forma de finas láminas de metal en las piezas, sobre todo en ángulos, esquinas y bordes. Las láminas de veining son causadas por la expansión de la arena de sílice a una cierta temperatura (573°C para la arena de sílice). El material de moldeo se agrieta y el metal entra  rellenando el hueco formando una fina lámina. Este efecto se intensifica por la rápida descomposición de las resinas a temperaturas de colada más altas.

La arena demasiado fina, o una proporción demasiado alta de finos de la arena de moldeo, lleva a una alta densidad de empaquetamiento, que puede ser la razón del veining. El material de moldeo básico utilizado en cada caso debe ser considerado de acuerdo a su comportamiento específico. Además, una resistencia térmica insuficiente, una temperatura y altura de colada demasiado altas, así como tiempos de colada demasiado largos, favorecen la formación de láminas de viening. Un desfavorable sistema de ataques puede ser la causa de los llamados puntos calientes, que favorecen el defecto.

Su proceso puede ser optimizado para un número de áreas.

Desde el punto de vista del macho, el uso de una arena multigrano con un tamaño de grano más grueso (distribución granulométrica) o alternativamente una arena menos expansiva (arena de cromita o de zirconio) lleva a la prevención del veining. La arena regenerada o la arena con un contenido de feldespato del 5-6%, así como los aditivos de arena con buena conductividad térmica también tienen una influencia positiva. La tensión de la compactación causado por la dilatación del cuarzo es amortiguada por el reblandecimiento de estas arenas especiales y aditivos.

Desde el punto de vista del molde, el contenido de bentonita puede aumentarse para promover la resistencia a la tracción en húmedo (wet tensile). Además, una reducción de los finos de arena  mejora la permeabilidad del gas. La reducción de la cantidad de arena nueva y/o la humedad del material de moldeo ayuda a reducir el potencial de gas y por lo tanto la presión de gas en el molde.

Además, el uso de una pintura puede ayudar. El aumento del grosor de la capa conduce a una mejora de las propiedades aislantes. Si la capa de pintura puede secarse lentamente se evita que se agriete una vez esté seca.

También recomendamos comprobar si se utiliza un sistema de llenado y alimentación adecuados que eviten el sobrecalentamiento local de los moldes y  machos y, por lo tanto, un efecto de punto caliente. También se pueden lograr mejoras acortando el tiempo de colada.

Si el problema persiste después de comprobar todos los puntos mencionados, por favor, póngase en contacto con nuestro servicio ASK-Tech Service.

Nuestros expertos mundial recomiendan:

Podría ser un defecto de penetración.

Este defecto puede ocurrir en todas las piezas moldeadas (preferiblemente arena verde), independientemente del material. Las penetraciones ocurren en lugares donde las piezas se calientan fuertemente, como en los bordes o en las áreas de los ataques, en lugares donde el material de moldeo está débilmente compactado y en piezas de paredes gruesas. El defecto suele afectar a secciones enteras de la misma y puede verse a simple vista en la fundición, como en su caso.

Las posibles causas de tal defecto podrían ser la excesiva humedad de la arena en verde (agua "libre"), un molde desigualmente compactado, una excesiva velocidad de colada o una insuficiente eliminación de los gases de moldeo de la cavidad del molde. Por lo tanto, recomendamos comprobar cuatro puntos diferentes y optimizarlas si es necesario.

El primero es el material de moldeo: Se debe tener especial cuidado en utilizar bentonita térmicamente estable con un alto contenido de montmorillonita, lo que conduce a una reducción de la proporción de finos inertes así como de la necesidad de agua. También se puede lograr un efecto positivo reduciendo la recirculación del polvo. Además, hay que prestar atención aquí al grado de pretratamiento, la regeneración de la arena verde. Es posible pre humidificar la arena regenerada, acelerar la absorción de agua de la bentonita o posiblemente prolongar los tiempos de mezcla. El uso de arena de machos más fina o de arena nueva más fina como arena de moldeo, en la que se reduce el tamaño del grano de la arena, puede ayudar a evitar el defecto descrito por usted. Sin embargo, tenga en cuenta que el número AFS de la arena nunca debe ser inferior a 60; es útil comprobar la permeabilidad de la arena de moldeo. Otra posibilidad de mejora es el uso de materiales con menor coque pero con mayor formación de carbono brillante.

En segundo lugar, se debe comprobar especialmente en la línea de moldeo si la compactación es absolutamente uniforme y tan baja como sea posible. También debería comprobar la dureza del molde y reducir la presión de compactación si es necesario. Para todo esto, la línea de moldeo debe garantizar un llenado uniforme de arena en las cajas de moldeo.

En tercer lugar, el pintado de los moldes y machos o un aumento del grosor de la capa con los contornos en peligro podría ser una medida eficaz.

Por último, se puede influir en el sistema de llenado comprobando si la distancia entre las huellas de las piezas en el modelo es demasiado pequeña. Aumente la distancia y evite los puntos calientes.

También puede intentar proporcionar al molde vientos o respiraderos de aire para la evacuación de gas. Para evitar la condensación de agua durante la colada en moldes húmedos, las partes del molde en peligro pueden ser rociadas con un agente desmoldeante resistente al agua. El llenado del molde puede optimizarse cambiando el sistema de ataques, reduciendo la velocidad de colada.

Si el problema persiste después de comprobar todos los puntos anteriores, por favor, póngase en contacto con nuestro servicio ASK-Tech Service.

Nuestros expertos mundial recomiendan:

El defecto de fundición que usted describe, las sopladuras, se produce principalmente como resultado de un pobre proceso de desgasificación en el macho o el molde y es más común en las fundiciones de hierro con grafito laminar (GJL) que en las fundiciones de hierro con grafito esferoidal (GJS). Las cavidades con paredes redondas y lisas suelen aparecer entonces en grandes áreas. La razón de las sopladuras redondeadas o alargadas son los gases encerrados por el metal durante la solidificación en la superficie de la pieza, a menudo asociados con escorias u óxidos. Estos defectos suelen producirse en la caja superior del molde, en zonas mal venteadas o débiles.

Recomendamos que se comprueben por separado las causas de la formación de gases.

Machos

La liberación de gases del macho puede promover la formación de sopladuras. La reducción de la cantidad de resina o el uso de resinas que retarden el desprendimiento de gas puede ser ventajoso. Nota: cuanto más bajo sea el contenido de resinas, más baja será el producción de gas.

Dependiendo de la velocidad a la que se llene el molde con el metal, debe tenerse en cuenta la permeabilidad al gas de las pinturas del material de moldeo. En general: llenado rápido del molde = baja permeabilidad al gas, llenado lento del molde = alta permeabilidad al gas.

¡Asegúrese siempre de que los machos estén bien secos después del pintado!

Cuando se almacenan los machos, se debe tener cuidado de asegurar un ambiente seco (baja humedad relativa) para que la humedad no pueda ser absorbida. Los machos calientes o almacenados calientes tienden a absorber más humedad!

La insuficiente ventilación de los machos también juega un papel importante. Al usar machos pintados, por favor asegúrese de que las portadas de los mismos estén libres de pintura. En algunos casos es aconsejable perforar posteriormente algunos vientos en el macho o conectar los vientos del macho con insertos de cerámica.

Moldes

Al producir moldes, especialmente en máquinas de moldeo automático  de arena en verde, la compactación del molde no debe ser demasiado alta. Una permeabilidad demasiado baja del molde (mezcla de arena y aglutinante) o una liberación de gas demasiado alta, por ejemplo, del carbono lustroso de la hulla (moldeo de arena en verde), provocan un mayor riesgo de defectos de gas.

Si en la producción del molde se utiliza arena demasiado húmeda y/o demasiado caliente, esto puede hacer que el molde "hierva" y, por lo tanto, que aumente la presión del vapor en el molde. También se puede mejorar la desgasificación del molde reduciendo el contenido de finos, utilizando  arena más gruesa, reduciendo el contenido de hulla o utilizando formadores de carbono lustroso de reacción lenta, y utilizando bentonita con un alto contenido de montmorillonita y una gran estabilidad térmica. Es absolutamente necesario un control continuo de la preparación del material de moldeo. La reducción de las resistencias y la consiguiente reducción de la dureza del molde también da resultados; la arena de moldeo debe ser compactada uniformemente.

Cuando se comprueban las técnicas de llenado y colada, es importante asegurar una ventilación suficiente del molde (vientos de aire). Se pueden lograr mejoras aumentando la altura de la colada y ampliando los tiempos de colada.

Fusión

Hay que asegurarse de que el caldo esté suficientemente desgasificado, en particular, hay que respetar la temperatura de ebullición y el tiempo de mantenimiento. Utilizar materiales limpios, por ejemplo, aceros inoxidables y retornos de piezas, para reducir los óxidos al comienzo de la fusión. Durante la fusión en el horno, debe atravesarse rápidamente el intervalo de temperatura en el que la colada absorbe más gas.

Si el problema persiste después de comprobar todos los puntos anteriores, por favor, póngase en contacto con nuestro servicio ASK-Tech Service.

Nuestros expertos mundial recomiendan:

Los problemas en el proceso de soplado de los machos son causados por muchos factores. En primer lugar, se debe examinar la idoneidad de la máquina disparadora de machos seleccionada para la caja de machos usada. Es importante comprobar que el volumen de disparo de la máquina es suficiente en relación con el utillaje (volumen de la caja de machos). El cabezal de disparo debe ser suficientemente grande. Compruebe si el cabezal de disparo dispone de un volumen suficiente para llenar la caja de machos aunque el tamaño del cartucho y de la disparadora no se hayan seleccionado correctamente. En este caso, las placas guía, las piezas de repuesto o los laberintos de arena en el cabezal podrían ser útiles para un llenado óptimo de la caja del macho.

Además, también deberían probarse todos los componentes presurizados, las juntas y las válvulas de disparo, incluidas las juntas de las boquillas.

En una etapa posterior, se deben examinar las secciones de los tubos de disparo, por ejemplo, si la suma de las secciones de los tubos de disparo es suficiente para llenar la caja del macho en el tiempo previsto y/o si éstos están en una posición favorable para el llenado.

Lo mismo se aplica a las secciones de los filtros de venteo: compruebe si la suma de las secciones de los filtros corresponde a ~50% de la suma de las secciones de los tubos de disparo. Los filtros deben estar en una posición favorable para el llenado de la caja de machos. El tipo y el dimensionamiento de los filtros, incluidos los tubos de aire de escape que se encuentran detrás de ellos, deben ser adecuados para asegurar una suficiente evacuación de aire durante el disparo. Con el sistema de caja fría PUCB, también debe garantizarse el lavado del gas con suficiente aire de barrido. El curado uniforme es el principal objetivo.

Si el problema persiste después de comprobar todos los puntos anteriores, por favor, póngase en contacto con nuestro Technical Service Department.

Quiero usar un filtro de espuma cerámica durante la colada de mis piezas, pero estoy moldeando piezas de paredes finas y necesito colar el metal en el molde lo más rápido posible. ¿Qué puedo hacer para maximizar la velocidad de colada a través del filtro?

Nuestros expertos de EE.UU. recomiendan:

Hay varios parámetros, tanto del metal como del filtro, que controlan y afectan la velocidad de colada del metal a través de un filtro cerámico. En lo que respecta al tipo de metal, juegan un papel importante  la fluidez del metal, su limpieza, la temperatura y la altura del pico de colada de metal sobre el filtro.

En cuanto al filtro, el fabricante tiene la capacidad de ajustar los parámetros al dimensionar el filtro para su aplicación. La velocidad de colada a través del filtro es una función de la forma y de las dimensiones (redondo, cuadrado, rectangular), diámetro, largo, ancho, espesor, así como el tamaño de los poros del filtro.

Para maximizar la velocidad de colada, usted querría usar el diámetro más grande, el tamaño de poro más abierto y el filtro más delgado que el fabricante recomienda y que encajaría físicamente en su molde o en su bebedero.  Estos mismos parámetros también afectan la eficiencia de la filtración y deben ser equilibrados con lo que usted está tratando de lograr.

ASK Chemicals lleva más de 30 años fabricando filtros de espuma cerámica y ofrece el soporte técnico para recomendar la mejor opción de filtro para cada aplicación específica, junto con la experiencia en fabricación para proporcionar un producto consistente con cada pedido.

Por lo tanto, consulte con su contacto de ASK Chemicals contact para obtener la mejor recomendación.

Nuestros expertos de EE.UU. recomiendan:

Por supuesto, el uso de un agente desmoldeante de alta eficacia puede prolongar el período de tiempo necesario para la limpieza de los utillajes. Una forma rápida y fácil de prolongar el tiempo de uso de la disparadora es utilizar un limpiametales rápido y eficiente para eliminar los restos de resina y la acumulación de arena en el modelo y caja de machos. Se trata de limpiametales de nueva formulación que no sólo aseguran que el utillaje esté limpio, para proporcionar la superficie ideal para producir un macho o un molde, sino que también ayudan a mantener los filtros  abiertos. El utillaje limpio y los filtros abiertos y sin residuos permitirá disminuir el tiempo de parada del sistema, aumentando así la productividad.  Tenga en cuenta que los limpiametales son disolventes formulados para disolver resinas:  compruebe siempre la compatibilidad del limpiametales con el material del utillaje  y con cualquier junta o plástico que pueda estar en contacto con él. Existen limpiametales "ecológicos" o "verdes" ofrecidos por varios fabricantes y utilizados por algunas fundiciones, pero estos productos no suelen ser tan rápidos y eficaces como las formulaciones más avanzadas. Si se manejan correctamente, los limpiametales de ASK son los más eficientes y económicos de usar.

Los limpiametales descomponen las resinas de caja fría en menos de 15 minutos, en comparación con las formulaciones más antiguas que pueden ablandar la resina pero que nunca la descomponen completamente.

La forma más eficaz de limpiar las manchas en las cajas de machos es pulverizar o aplicar con brocha el limpiametales directamente sobre las áreas acumuladas y luego dejarlo actuar durante al menos 15 minutos.  Entonces, las películas de resina reblandecidas se pueden eliminar fácilmente. Todo esto se puede hacer sin necesidad de retirar el utillaje de la disparadora, ahorrando así tiempo  de parada.  Los componentes y piezas metálicas pequeñas pueden ser sumergidas o remojadas en el limpiametales. Lo ideal es que todo el exceso de limpiametales sea eliminado antes de volver a poner en marcha el utillaje en el proceso de fabricación. El equipo de protección personal es esencial para los trabajadores que manipulan o aplican los limpiametales, ya que la mayoría son corrosivos y pueden causar irritación si se manejan mal. Los operarios deben llevar guantes y gafas protectoras resistentes a los productos químicos.  También se puede recomendar un protector facial.  Para estar seguros, es fundamental leer cuidadosamente y se comprendan en su totalidad las Hojas de Datos de Seguridad (SDS)  antes de utilizar los limpiametales.

Por lo tanto, consulte con su contacto de ASK Chemicals contact para obtener la mejor recomendación general.

Actualmente tenemos dos procesos, para la fundición de hierro gris y nodular. Las piezas más pequeñas y de gran serie son coladas en una línea de moldeo automática (arena en verde, partición vertical) con una unidad de colada automática. En este caso inoculamos en vena con buenos resultados, sin embargo ocasionalmente luchamos con los carburos en algunas piezas de hierro nodular.
Nuestras piezas más grandes son moldeadas en sistema autofraguante PEP SET™ en un fast loop de tamaño medio. Una vez hechos, estos moldes se trasladan a la zona de colada donde se cuelan a mano. Para estas piezas en molde autofraguante, la microestructura y las propiedades mecánicas son altamente impredecibles y dan como resultado altas tasas de rechazo. ¿Puede sugerir una práctica de inoculación más fiable para este moldeo en suelo?

Nuestros expertos de EE.UU. recomiendan:

La buena calidad metalúrgica  de las piezas moldeadas en moldeo en verde y colada automática se puede atribuir directamente a la práctica de inoculación tardía (en vena). Aplicar esta inoculación tardía a las piezas más grandes coladas a mano, podría mejorar la calidad metalúrgica de éstas.  Sin embargo, el uso de la inoculación en vena puede no ser práctico en este caso, por lo que habrá que considerar otros métodos.

En los últimos años, las crecientes demandas de mejora de las propiedades mecánicas y los problemas con que tropiezan las fundiciones que tratan de inocular hierro de horno eléctrico han establecido la necesidad de una inoculación potente que se introduzca justo antes de que se llene la cavidad del molde, es decir, una inoculación tardía. 

La inoculación tardía en forma de inoculación en vena en su moldeo automático le permite satisfacer sus exigentes especificaciones.  La inoculación en vena es muy adecuada para aplicaciones que implican verter la colada en el mismo lugar todas y cada una de las veces.  Sin embargo, debido a la necesidad de equipo especializado, el empleo de la inoculación en vena para las coladas a mano no es tan fácil.

Mover la cuchara de un molde a otro en la zona de colada es un desafío en cualquier caso. Considere ahora la posibilidad de trasladar el equipo junto con la cuchara, y está claro que este puede ser un proceso muy largo y complicado. Tal vez usted podría hacer que un miembro del equipo de colada agregue una cuidadosa y precisa adición de material a la corriente de hierro, durante el llenado del molde. Esa sería una buena solución, excepto por los inconvenientes y desventajas de esta práctica: los costos de mano de obra, las preocupaciones de seguridad y la probabilidad de que la tasa de adición del inoculante sea inconsistente.

Así pues, consideremos un método más práctico para la inoculación tardía de las piezas coladas a mano: el uso de insertos de ferrosilicio fundido en el molde (o en la bañera de colada). De hecho, se utiliza comúnmente para todo tipo de operaciones de moldeo y colada.  El uso de insertos sólidos de  inoculación tardía en piezas de hierro gris y nodular proporcionaría estos beneficios:

  •  No se desvanece. El inoculante se disuelve lo más cerca posible de la solidificación.
  •  Cantidades de adición adecuadas.  Los insertos sólidos se producen en más de 15 tamaños diferentes, por lo que adicionar la cantidad necesaria (0,1 - 0,2%) para su pieza no es un problema.
  •  Inoculación uniforme. El inserto se disuelve continuamente durante la colada, proporcionando una inoculación uniforme.
  •  No hay generación de escoria. El inoculante se disuelve en la ausencia de atmósfera, resultando en una inoculación muy limpia.
  •  Potente efecto de inoculación.  Estos insertos están diseñados para proporcionar el máximo efecto para el hierro gris y dúctil.

Por lo tanto, si usted está buscando una práctica de inoculación más fiable que mejore la calidad metalúrgica de las piezas, reduzca la variabilidad y ahorre dinero al reducir el rechazo, considere la inoculación tardía con insertos sólidos.  GERMALLOY™ se recomienda para las piezas de fundición de hierro nodular; OPTIGRAN™ es la elección para las piezas de fundición de hierro gris. Los expertos en metalurgia de ASK Chemicals pueden proporcionar recomendaciones para la cantidad y la aplicación adecuados de la inoculación en molde para las piezas en autofraguante  y el moldeo en verde.

Por lo tanto, consulte con su contacto de ASK Chemicals para obtener la mejor recomendación.

Las tecnologías de los aglutinantes inorgánicos ganan cada vez más terreno, no sólo en la industria europea de la fundición. ¿La introducción de las nuevas tecnologías de aglutinantes inorgánicos determinará el fin de los procesos convencionales de arena de cáscara (Corning o prerrevestida)?

Nuestros expertos de EE.UU. recomiendan:

Debo admitir que la pregunta es provocadora y la respuesta  es variada con respecto a la aplicación de la fundición. Por supuesto, las nuevas tecnologías siempre amenazan la existencia de las convencionales en la medida en que añaden un valor al propio proceso. En el caso de las aplicaciones de la fundición de aluminio, particularmente en segmentos de alta productividad como la fabricación de bloques de motor y culatas de aluminio en molde permanente (coquilla), cada vez más fundiciones están sustituyendo  los aglutinantes orgánicos por inorgánicos, y hay varias razones para esta tendencia.

La producción de machos inodoros, la ausencia de emisiones nocivas durante la colada, el menor mantenimiento de la maquinaria y los utillajes así como la mayor productividad resultante son beneficios económicos y ecológicos bien conocidos de la tecnología INOTECTM. Los beneficios tecnológicos se basan en la solidificación más rápida del aluminio. La reducción de las temperaturas del molde y el consumo de energía de la fundición de aluminio por evaporación de agua dan como resultado mejores propiedades mecánicas de las piezas, por ejemplo, la reducción del espacio interdendrítico.

La tecnología de aglutinante inorgánico INOTECTM consta de un sistema de dos componentes que incluye un aglutinante líquido INOTECTM y un aditivo inorgánico sólido, llamado Promotor INOTECTM. La arena de cáscara (Corning) es una arena recubierta de resina fenólica con tasas de adición del 2,5 al 3,5% (basada en la arena). En cuanto a la fabricación de machos, ambos sistemas se curan en una caja de machos caliente. INOTECTM requiere temperaturas significativamente más bajas de la caja de machos (150 - 210 °C frente a 250 °C para la arena de cáscara) pero también implica la necesidad de purga de aire caliente que falta en el proceso de la arena de cáscara. Las resistencias (tanto en caliente como en frío) de los machos aglomerados con INOTECTM son lo suficientemente altos para una manipulación automatizada. Debe tenerse cuidado con la fragilidad, que suele ser mayor que la de los machos de arena de cáscara. Además, los machos inorgánicos tienen, por naturaleza, una gran afinidad con el agua. Por lo tanto, los condicionantes técnicos (evitar el almacenamiento en condiciones de una humedad elevada) y el desarrollo continuo de productos para mejorar la resistencia a la humedad son factores clave.

Una importante desventaja de los machos de cáscara son las emisiones volátiles durante la fabricación de los machos, así como la formación de olores y humos durante la colada como resultado de la descomposición térmica de la resina fenólica. Como consecuencia, la acumulación de condensados o alquitrán reduce la vida útil de los moldes (coquillas) e implica operaciones de limpieza y mantenimiento continuo. Además, es obligatorio adoptar medidas adicionales, por ejemplo, sistemas de ventilación y tratamiento del aire. Es posible que haya mayores riesgos de inclusiones de gas y defectos de fundición, como lo demuestra la diferencia en el potencial de formación de gas. La cantidad de condensado para el INOTECTM está relacionada con la cantidad de agua liberada que contribuye a las propiedades de unión de la estructura de gel de silicato durante la fabricación, almacenamiento y utilización del macho.

 

        Sistema de resinas

  INOTECTM      Arena de cásara o prerrevestida

Volumen de gas [ml]

       40

324

Condensato [mg]

      139

397

Comparación de la formación de gas y condensado entre la arena de cáscara y el INOTECTM. La medición se realizó con un aparato COGAS en aluminio líquido.

La precisión dimensional de la fundición como resultado de la mejora de la estabilidad térmica es comparable para ambos sistemas de aglutinantes. El conjunto de utillajes de INOTECTM permite incluso ajustes a medida de las propiedades del macho con respecto a la tensión térmica y la geometría del macho. La colapsabilidad  y el desarenado de los machos inorgánicos requieren un trabajo mecánico a través de sistemas de traqueteo y vibración. El continuo desarrollo de productos y la mejora de los procesos está permitiendo obtener propiedades fiables de desarenado del macho incluso en machos complejos de producción en serie.

En comparación con los machos de cáscara, la tecnología INOTECTM muestra propiedades iguales o incluso superiores durante la fabricación de los machos y la producción de piezas de aluminio, si se establecen medidas técnicas, conocimientos y disciplina de proceso.

Por lo tanto, consulte con su contacto de ASK Chemicals contact para obtener la mejor recomendación.