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O que posso fazer para encontrar a causa de erros de vazamentos incompletos e juntas frias e corrigi-la? Em nosso processo de produção de uma peça fundida, há sempre o problema de os moldes não serem preenchidos corretamente (fundição incompleta) ou de ocorrerem defeitos de juntas frias. O que posso fazer para encontrar a causa da fusão incompleta da peça e remediá-la?

Os nossos especialistas globais recomendam:

O que posso fazer para encontrar a causa de erros de vazamentos incompletos e juntas frias e corrigi-la?
Em nosso processo de produção de uma peça fundida, há sempre o problema de os moldes não serem preenchidos corretamente (fundição incompleta) ou de ocorrerem defeitos de juntas frias. O que posso fazer para encontrar a causa da fusão incompleta da peça e remediá-la?

Para uma avaliação precisa do defeito, é importante saber se a produção da peça fundida era possível anteriormente ou se o defeito ocorre com uma peça fundida completamente nova. Por exemplo, o material de fundição ou o sistema de canais/alimentação foi alterado?

No primeiro passo, recomendamos que você verifique se há metal suficiente disponível em seu processo, se o canal de descida e sistema de canais utilizados estão corretamente projetados e se é utilizada uma altura adequada de fundição (pressão metalostática).

O fator temperatura também é muito importante: uma temperatura de vazamento demasiado baixa leva sempre a um erro de junta fria. Portanto, observe mais de perto a curva de solidificação do metal sendo fundido (temperatura líquidus + solidus), bem como os equipamentos de medição de temperatura para o funcionamento correto. O equilíbrio de temperatura desejado permanece dentro das tolerâncias especificadas, mesmo em caso de mau funcionamento? Existem dispositivos em seu processo, por exemplo, resfriadores, que influenciam a fluidez e/ou o comportamento de solidificação do metal? As temperaturas no forno (forno de espera ou de fusão) e na panela estão corretas?

Se você verificou estes pontos, você deve prestar atenção se o defeito sempre ocorre na mesma cavidade do molde (várias peças fundidas do mesmo tipo em um mesmo cacho) ou sempre no mesmo ponto da peça fundida. Verifique se existem grandes diferenças na espessura de parede próximo do local, grandes diferenças devido a diferentes geometrias de secções transversais (estrangulamentos) ou se há uma perda de metal devido a marcações de machos mal seladas (rebarbas nas marcações de machos).

Em geral, uma boa ventilação do molde e dos machos é muito importante! Devem ser utilizadas saídas de ar que levem a uma melhor ventilação do molde e, assim, evitam bolhas de ar e enchimento deficiente do molde devido a uma pressão dinâmica excessiva.

Se o problema ainda existir depois de verificar todos os pontos acima, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica: ASK-Tech Service.

Os nossos especialistas globais recomendam:

Você descreve um defeito chamado de veiamento. Este se manifesta na forma de finas rebarbas metálicas nas peças fundidas, principalmente em ângulos, cantos e bordas. O veiamento é causado pela expansão da areia de quartzo a um determinado gradiente de temperatura (573°C para areia de quartzo). O material de moldagem trinca-se e o metal liquido que entra na cavidade preenche a fenda resultante e forma uma base semelhante a uma costela. Este efeito é intensificado pela decomposição mais rápida do ligante a temperaturas de fundição mais elevadas. 

Areia muito fina e uma proporção muito alta de finos, leva a uma alta compactação dos moldes, o que pode ser a razão para o veiamento. O material básico de moldagem utilizado em cada caso deve ser considerado de acordo com seu comportamento específico. Além disso, resistência térmica insuficiente, temperatura e altura de fundição muito altas, assim como tempos de fundição muito longos favorecem a formação de veiamentos. Um sistema de canais desfavorável pode ser uma causa dos chamados pontos quentes (centros térmicos), que favorecem este defeito de fundição.

Seu processo pode ser otimizado em uma série de áreas.

No caso do macho, o uso de areia com distribuição menos concentrada e com granulometria mais grosseira (menor módulo de distribuição) ou, alternativamente, uma areia com menor expansão (cromita ou areia de zircônio) leva à prevenção da formação de veiamentos. Areia regenerada ou areia com teor de feldspato de 5-6%, bem como aditivos de areia de moldagem com boa condutividade térmica também têm uma influência positiva. O stress da compactação causada pela expansão do quartzo é atenuado pelas temperaturas mais baixas de amolecimento destas areias e aditivos especiais.

No caso do molde, o conteúdo de bentonita pode ser aumentado para promover a resistência à tração úmida. Além disso, a redução de finos de quartzo melhora a permeabilidade do gás. A redução da quantidade de areia nova e/ou o uso de materiais de moldagem menos úmidos ajuda a reduzir o potencial de gás e, portanto, a pressão de gás no molde.

Além disso, o uso de tinta refratária pode ajudar. Se uma base adequada for selecionada como refratário, a resistência à pressão do gás é melhorada. O aumento da espessura da camada de tinta leva a melhores propriedades isolantes. Se a tinta puder secar lentamente, isso evita rachaduras em sua superfície seca.

Recomendamos também verificar se é utilizado um sistema de canais e alimentação adequado que evite o superaquecimento local de moldes e machos e, assim, um efeito de ponto quente. Também é possível melhorar ainda mais, encurtando o tempo de vazamento.

Se o problema persistir após a verificação de todos os pontos mencionados, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica: ASK-Tech Service.

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Pode ser um defeito de penetração no seu caso.

Este defeito pode ocorrer em todas as peças moldadas em areia (especialmente em areia verde), independentemente do material. Penetrações ocorrem particularmente em lugares onde as peças moldadas aquecem fortemente, como em bordas ou áreas próximas a canais de entrada, em lugares onde o material de moldagem é fracamente compactado e em peças fundidas de paredes grossas. O defeito de fundição muitas vezes afeta seções inteiras da peça fundida e pode ser visto na peça fundida a olho nu, como no seu caso.

Possíveis causas para tal defeito podem ser umidade excessiva na areia verde (água "livre"), um molde excessivamente ou desigualmente compactado, velocidade excessiva de vazamento ou exaustão insuficiente dos gases da cavidade do molde. Portanto, recomendamos verificar quatro áreas diferentes e otimizá-las, se necessário.

A primeira área é o material do molde: Deve ser tomado especial cuidado para usar bentonita termicamente estável com alto teor de montmorilonita, o que leva a uma redução de finos inertes, bem como a necessidade de água. Um efeito positivo também pode ser alcançado através da redução da recirculação de pó. Além disso, deve ser dada atenção aqui ao grau de pré-tratamento, regeneração da areia verde. É possível pré-humidificar a areia recuperada, acelerar a absorção de água da bentonita ou possivelmente prolongar os tempos de mistura. A utilização de areia mais fina em machos ou de areia nova mais fina como areia de circulação, na qual o tamanho do grão de areia é reduzido, pode ajudar a evitar o defeito descrito. No entanto, note que o número de AFS da areia nunca deve ser inferior a 60; é útil verificar a permeabilidade de gás da mistura de areia de moldagem. Outra possibilidade de melhoria é o uso de materiais com menor quantidade de coque, mas com maior formação de carbono lustroso.

Em segundo lugar, você deve verificar especialmente na linha de moldagem se a compactação é absolutamente uniforme e tão baixa quanto possível. Você também deve verificar a dureza do molde e reduzir a pressão de compactação, se necessário. Para tudo isso, a linha de moldagem deve garantir o preenchimento uniforme com areia das caixas de moldagem.

Em terceiro lugar, nos moldes e machos utilizados, a utilização de tinta refratária ou um aumento da espessura da camada de tinta nas áreas ameaçadas dos moldes e/ou machos pode ser uma medida eficaz.

Finalmente, você pode verificar a influência do projeto de canais e fundição utilizado, verificando se as distâncias entre os modelos na placa são muito pequenas. Aumente as distâncias e evite os pontos quentes.

Você também pode tentar colocar respiros no molde para eliminar os gases. Para evitar a condensação da água durante o vazamento, as partes do molde mais susceptiveis podem ser pulverizadas com um agente desmoldante resistente à água. O preenchimento do molde pode ser otimizado através da troca do sistema de canais, reduzindo a velocidade de vazamento.

Se o problema persistir depois de verificar todos os pontos acima, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica ASK: ASK-Tech Service.

Os nossos especialistas mundiais recomendam:

O defeito de fundição que você descreve, bolhas, ocorre principalmente como resultado de um processo de desgaseificação deficiente no macho ou molde e é mais comum em peças de ferro fundido cinzento (GJL) do que em peças de ferro fundido nodular (GJS). As cavidades com paredes redondas e lisas ocorrem geralmente em grandes áreas. A razão para as bolhas arredondadas ou alongadas são os gases presos pelo metal em solidificação na superfície da peça fundida, muitas vezes associados a escória ou óxidos. Tais defeitos ocorrem geralmente na parte superior de um molde, em locais com pouca exaustão e/ou rebaixos.

Recomendamos verificar as causas da formação de gases separadamente. 

Machos

A liberação de gases do macho pode promover a formação de bolhas. A redução de ligante ou o uso de ligante com evolução de gases retardada pode ser vantajosa.
Nota: quanto menor o conteúdo de ligante, menor o potencial de gás.

Dependendo da velocidade em que o molde é preenchido com o metal liquido, a permeabilidade ao gás dos revestimentos do material de moldagem (pintura) deve ser levada em consideração. Em geral: enchimento rápido do molde = baixa permeabilidade ao gás, enchimento lento do molde = alta permeabilidade ao gás.

Certifique-se sempre de que os machos estão bem secos após o processo de pintura!

Ao armazenar os machos, deve-se ter cuidado para garantir um ambiente seco (baixa umidade relativa), de modo que a umidade não possa ser absorvida. Machos quentes ou armazenados ainda quentes tendem a absorver mais umidade!

A exaustão insuficiente dos machos também desempenha um papel importante. Ao usar pintura, por favor assegure-se de que as marcações do macho estão livres de tinta. Em alguns casos, é aconselhável fazer posteriormente os respiros de exaustão do macho ou conectar os respiros de exaustão do macho usando insertos de cerâmica ou mangueiras.

Moldes

Ao produzir moldes, especialmente em máquinas automáticas de moldagem em areia verde, a compactação do material de moldagem não deve ser muito alta. Uma permeabilidade de gás muito baixa do material de moldagem (mistura de areia e aglutinante) ou uma liberação muito alta de gás, por exemplo, de aditivos carburantes usados no material de moldagem ligado à bentonita (areia verde), levam a um risco aumentado de gás.

Se areia muito úmida e/ou muito quente for usada na produção do molde, isso pode fazer com que o molde "ferva" e, assim, levar a um aumento da pressão de vapor no molde. Você também pode melhorar a exaustão lateral do molde reduzindo o teor de finos, usando grãos de areia mais grossos, reduzindo o teor de carburante ou usando formadores de carbono lustrosos de reação lenta, e usando bentonita com alto teor de montmorilonita (alta capacidade de ligação específica) e alta estabilidade térmica. Um controle contínuo da preparação do material de moldagem é absolutamente necessário. A redução da força de compactação e a consequente redução da dureza do molde também produz resultados; a areia de moldagem deve ser uniformemente compactada.

Ao verificar o projeto e sistema de canais de vazamento, é importante assegurar uma exaustão suficiente do molde (respiros). Melhorias podem ser alcançadas aumentando a altura de vazamento e prolongando os tempos de fundição.

Fusão

Certifique-se de que o metal líquido está suficientemente desgaseificado, em particular a temperatura específica de fusão e o tempo de espera devem ser observados. Utilizar materiais limpos, por exemplo, sucata de aço e ferro fundido, para reduzir os óxidos diretamente no início das atividades de fusão. Durante a fusão, a faixa de temperatura na qual o banho absorve mais gás deve ser passada rapidamente.

Se o problema persistir depois de verificar todos os pontos acima, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica ASK:ASK-Tech Service.

Os nossos especialistas globais recomendam:

Os problemas no processo de fabricação de machos são causados por muitos fatores. Em primeiro lugar, a adequação da máquina de sopro de macho selecionada para o ferramental usado deve ser examinada. Um volume de sopro suficiente da máquina é importante em relação ao ferramental (volume da caixa de macho). O cabeçote de sopro deve oferecer um alcance de disparo suficientemente grande. Verifique se o cabeçote de sopro oferece um volume suficiente para encher a caixa de macho, mesmo que a camisa de sopro ou o tamanho da sopradora de macho não esteja selecionado corretamente. Aqui, placas-guia, redutores de espaço ou labirintos de areia no cabeçote de sopro podem ser úteis para um preenchimento otimizado da caixa de macho.

Além disso, todos os componentes pressurizados, vedações e válvulas da sopradora de machos, incluindo as vedações dos bicos de sopro, também devem ser testados.

Em um passo adicional, as entradas de sopro devem ser examinadas, por exemplo, se a soma das áreas de sopro é suficiente para preencher a caixa de macho no tempo planejado e/ou se os bicos de sopro estão em uma posição favorável para o preenchimento (por exemplo, marcações do macho).

O mesmo se aplica aos ventes de exaustão: Verifique se a soma das áreas de exaustão corresponde a ~50% da soma das áreas de sopro. Os ventes devem estar em uma posição favorável na caixa de macho para o enchimento. O tipo e o dimensionamento dos ventes, incluindo os furos de exaustão atrás deles devem ser adequados para garantir a remoção de ar suficiente durante o sopro. No sistema de caixa fria fenólico-uretânico, também deve ser assegurado o volume necessário de gás catalisador. A cura uniforme é o foco principal aqui.

Se o problema persistir depois de verificar todos os pontos acima, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica ASK: Technical Service Department.

Eu quero usar um filtro de espuma cerâmica reticulada no vazamento do meu metal, mas estou fundindo peças de parede fina e preciso colocar o metal no molde o mais rápido possível. O que posso fazer para maximizar a vazão através do filtro?

Nossos especialistas dos EUA recomendam:

Há vários parâmetros do metal e do filtro que controlam e afetam o fluxo do metal fundido através de um filtro cerâmico. Primeiro, em relação à liga metálica específica, a fluidez do metal, limpeza, temperatura e altura da coluna de metal sobre o filtro, todos desempenham um papel sobre a vazão. 
Em relação ao filtro, o fabricante tem a capacidade de ajustar parâmetros ao dimensionar o filtro para a sua aplicação. O fluxo de metal através do filtro é uma função do diâmetro do filtro (redondo) ou comprimento e largura (retangular), espessura do filtro, bem como o tamanho dos poros do filtro. 
Para maximizar o fluxo, você deveria usar o filtro com maior diâmetro, o maior tamanho de poros abertos e mais fino que o fabricante recomenda e que caberia fisicamente no espaço do seu molde ou copo de vazamento.  Estes mesmos parâmetros também afetam a eficiência da filtragem e devem ser equilibrados com o que você está tentando alcançar. 
A ASK Chemicals fabrica filtros de espuma cerâmica reticulada há mais de 30 anos e oferece o suporte técnico para recomendar a melhor escolha de filtro para a aplicação específica, juntamente com a experiência de fabricação para fornecer um produto consistente com cada pedido.

Portanto, consulte o seu contato ASK Chemicals para a melhor recomendação.

Os nossos especialistas dos EUA recomendam:

Claro que o uso de um agente desmoldante de alta eficiência pode prolongar o período de tempo entre as limpezas necessárias do ferramental de molde ou macho, mas uma maneira rápida e fácil de prolongar o tempo de operação da máquina é usar um agente de limpeza rápido e eficiente para remover o acúmulo residual de ligante e areia em um modelo e/ou faces do ferramental. Estes são agentes de limpeza recém formulados que não só garantem que a ferramenta esteja limpa, para fornecer a superfície ideal para produzir um macho ou molde, como também ajudam a manter os ventes limpos e abertos. Ferramentais e ventes livres de resíduos diminuirão o tempo de parada do sistema, aumentando assim a produtividade da operação.  Tenha em mente que os agentes de limpeza são solventes formulados para dissolver ligantes: Verifique sempre a compatibilidade do agente de limpeza com o material da ferramenta e qualquer vedação ou plástico que possa estar em contato com ele. Existem agentes de limpeza "ecológicos" ou "verdes" oferecidos por vários desenvolvedores e usados por algumas fundições, mas esses produtos normalmente não funcionam tão completamente e eficientemente quanto as formulações mais avançadas. Se manuseados corretamente, os agentes de limpeza da ASK são os mais eficientes e econômicos de se usar.  

Os agentes de limpeza decompõem as resinas de caixa a frio em menos de 15 minutos, em comparação com formulações mais antigas que podem amaciar a resina, mas nunca a decompõem de verdade.

Pulverizar ou escovar o agente de limpeza diretamente sobre as áreas de acúmulo de resina e depois deixá-lo de molho por pelo menos 15 minutos é a maneira mais eficaz de limpar modelos de metal.  Depois, os filmes de resina amaciados podem ser removidos facilmente. Tudo isso pode ser feito sem remover as ferramentas da sopradora, economizando tempo de parada adicional.  Pequenas peças podem ser imersas ou embebidas no agente de limpeza. O ideal é que todo o excesso de agente de limpeza seja removido antes de retornar as ferramentas ao processo de fabricação. O equipamento de proteção individual é essencial para os trabalhadores que manuseiam ou aplicam os agentes de limpeza, pois a maioria é corrosivo e pode causar irritação se não for manuseado corretamente. Os operadores devem usar luvas e óculos de proteção resistentes a produtos químicos.  Também pode ser recomendada a utilização de uma proteção facial.  Para ter certeza, é fundamental que as Fichas de Informação de Segurança de Produto Químico (FISPQs) sejam lidas cuidadosamente e compreendidas por completo antes de usar os agentes de limpeza.   

Portanto, consulte o seu contato ASK Chemicals para obter a melhor recomendação.

Temos atualmente dois processos, para a fundição de ferro cinzento e ferro fundido nodular. Nossas peças fundidas menores, de alto volume, são fundidas em uma linha de moldagem automática (areia verde, partição vertical) com uma unidade de vazamento automático (Stopper). Aqui, inoculamos no jato com bons resultados, porém ocasionalmente encontramos carbonetos em alguns produtos de ferro fundido nodular.
Para as nossas peças fundidas maiores, utilizamos a moldagem cura frio (PEP SET™) em uma linha carrossel média. Uma vez feitos, estes moldes são movidos para a área de vazamento para o vazamento manual. Para estas peças fundidas em cura frio, as propriedades microestruturais e mecânicas são altamente imprevisíveis e resultam em altas taxas de refugo. Você pode sugerir uma prática de inoculação mais confiável para estas peças fundidas por vazamento manual?

Os nossos especialistas dos EUA recomendam:

A melhor qualidade metalúrgica das peças fundidas em sua operação de areia verde pode ser diretamente atribuída à prática de inoculação tardia (jato). Adicionar uma etapa de inoculação tardia aos moldes maiores, de vazamento manual, poderia melhorar a qualidade metalúrgica dessas peças fundidas.  No entanto, o uso da inoculação no jato pode não ser prático, portanto, outros métodos terão de ser considerados.
Nos últimos anos, a crescente demanda por melhores propriedades mecânicas e os desafios encontrados pelas fundições que tentam inocular ferro fundido em fornos elétricos estabeleceram uma necessidade de inoculação potente que é introduzida pouco antes do molde ser fundido, ou seja, a inoculação tardia.  
Em sua linha de moldagem automática, você satisfez essas especificações exigentes, adotando a inoculação tardia na forma de inoculação no jato.  A inoculação no jato é bem adequada para aplicações que envolvem o vazamento da peça fundida no mesmo local, todas as vezes.  Entretanto, devido à necessidade de equipamento especializado, não é tão fácil empregar a inoculação no jato para peças fundidas manualmente.
Em qualquer caso, mover a panela de molde para o molde na área de vazamento é um desafio. Agora considere a movimentação de equipamentos junto com a panela, e é claro que este pode ser um processo muito demorado e complicado. Bem, talvez você possa pedir a um membro da equipe de vazamento que acrescente uma dosagem cuidadosa e precisa de material previamente dimensionado ao jato de ferro, durante o enchimento do molde. Isso seria uma solução sólida, exceto pelos inconvenientes: custos de mão-de-obra, preocupações com a segurança e a probabilidade de que a taxa de alimentação do inoculante seja inconsistente são algumas das desvantagens dessa prática. 
Portanto, vamos considerar um método mais prático para a inoculação tardia de peças fundidas por vazamento manual: usando insertos sólidos de ferrosilício fundido no molde (ou bacia de vazamento.) Esta técnica é amplamente aceita como um método viável para a inoculação tardia de peças fundidas por vazamento manual. Na verdade, ela é comumente usada para todos os tipos de moldagem e operações de vazamento.  O uso de peças fundidas sólidas para sua inoculação tardia de ferro cinzento e ferro nodular proporcionaria esses benefícios:

Sem fading. O inoculante se solubiliza o mais próximo possível da solidificação.
Taxas de adição adequadas.  Os insertos fundidos sólidos são produzidos em mais de 15 tamanhos diferentes, portanto, fornecer a taxa de adição adequada (0,1 - 0,2%) para o seu molde não é um problema.
Inoculação uniforme. O inserto se dissolve continuamente durante o vazamento, proporcionando uma inoculação uniforme e homogênea.
Sem geração de escória. O inoculante entra em solução na ausência de atmosfera, resultando em uma inoculação muito limpa. 
Potente efeito de inoculação.  Estes insertos são projetados para proporcionar o máximo efeito para o ferro cinzento e dúctil.
Portanto, se você está procurando uma prática de inoculação mais confiável que irá melhorar a qualidade metalúrgica das peças fundidas, reduzir a variabilidade e economizar dinheiro reduzindo o refugo, considere a inoculação tardia com insertos fundidos sólidos.  GERMALLOY™ é recomendado para peças fundidas de ferro fundido nodular; OPTIGRAN™ é a escolha para peças fundidas de ferro cinzento. Os especialistas em metalurgia da ASK Chemicals podem fornecer recomendações para o correto dimensionamento e aplicação da inoculação de moldes para operações em cura frio e com areia verde.

Portanto, consulte o seu contato da ASK Chemicals para obter a melhor recomendação.

As tecnologias de ligantes inorgânicos ganham uma atenção crescente, não apenas na indústria de fundição europeia. O lançamento global das tecnologias de ligantes inorgânicos determina o fim dos processos convencionais de areia shell?

Nossos especialistas dos EUA recomendam:

Uma pergunta provocativa, devo admitir, e a resposta a esta pergunta é diversificada no que diz respeito à aplicação de fundição. Naturalmente, novas tecnologias sempre ameaçam a existência de tecnologias convencionais na medida em que elas agregam valor de desempenho ao respectivo processo em si. No caso de aplicações de fundição de alumínio, particularmente em segmentos de alta produtividade, como a fabricação de blocos de motor e cabeçotes de alumínio em fundição de moldes permanentes, cada vez mais fundições estão se convertendo de sistemas orgânicos para sistemas de ligantes inorgânicos - e há várias razões para essa tendência.

A produção de machos sem odor, a ausência de emissões nocivas durante a fundição, a menor manutenção das máquinas e ferramentais, e a maior produtividade resultante são benefícios econômicos e ecológicos bem conhecidos da tecnologia INOTEC TM. Os benefícios tecnológicos resultam da solidificação mais rápida do alumínio líquido. A redução da temperatura do molde e o consumo de energia do alumínio líquido por evaporação da água resultam na melhoria das propriedades mecânicas das peças fundidas, por exemplo, a redução do espaçamento interdendrítico.

A tecnologia de ligante inorgânico INOTEC^TM é descrita como um sistema de dois componentes de ligante, incluindo um ligante líquido INOTEC^TM e um aditivo sólido inorgânico - o chamado INOTEC^TM Promotor. A areia shell é uma areia revestida com resina fenólica com taxas de adição de 2,5% a 3,5% (com base na areia). Em termos de fabricação de macho, ambos os sistemas de ligante são curados em uma caixa de macho quente. O INOTEC^TM requer temperaturas significativamente mais baixas da caixa de macho (150 - 210 °C vs. 250 °C para areia de shell) mas também implica a necessidade de purga com ar quente que não está presente no processo de areia shell. Os valores de resistência (tanto quente como fria) dos machos ligados com INOTEC^TM são suficientemente elevados para um manuseio automatizado. Deve-se ter cuidado com a fragilidade que é tipicamente mais elevada do que a dos machos de areia shell. Além disso, os machos ligados inorgânicos têm - por natureza - uma alta afinidade com a água. Assim, ajustes técnicos substanciais (instalações de armazenamento com condições de armazenamento adequadas para evitar a exposição a alta umidade)  e desenvolvimento contínuo do produto para melhorar a resistência à umidade são contramedidas.

Uma grande desvantagem dos machos de areia shell são as emissões de voláteis durante a fabricação do macho, bem como a formação de odores e fumaça no processo de fundição como resultado da decomposição térmica da resina fenólica. Como consequência, a formação de condensado ou alcatrão reduz a vida útil do molde e implica em operações de manutenção contínua. Além disso, medidas como, por exemplo, sistemas de ventilação e tratamento de ar, são obrigatórias. São possíveis maiores riscos de inclusões de gás e defeitos de fundição, como demonstrado pela diferença no potencial de formação de gás. A quantidade de condensado para o INOTEC^TM está relacionada à quantidade de água liberada que contribui para as propriedades de ligação da estrutura de gel de silicato durante a fabricação, armazenamento e utilização do macho.

Comparação da formação de gás e condensado entre a areia de shell e o INOTEC^TM. A medição foi feita utilizando um aparelho COGAS em alumínio líquido.

A precisão dimensional da fundição como resultado de uma melhor estabilidade térmica é comparável para ambos os sistemas de ligantes. A abordagem do kit de ferramentas INOTEC^TM permite até mesmo ajustes de propriedades do macho sob medida no que diz respeito à deformação térmica e geometria do macho.  O colapso ou desmoldagem para machos ligados inorgânicos requer processos de impacto mecânico através de martelos e sistemas vibratórios. O desenvolvimento contínuo do produto e controle do processo permitem propriedades confiáveis de colapso do macho, mesmo de machos complexos em procedimentos de escala de produção em série.

Em comparação com machos de areia shell, a tecnologia INOTEC^TM apresenta propriedades de processo iguais ou mesmo superiores durante a fabricação do macho e produção de fundidos de alumínio, se medidas técnicas, conhecimento de processo e controle de processo forem estabelecidos.

Portanto, consulte o seu contato ASK Chemicals para a melhor recomendação.

É possível usar os sistemas de luvas de alta eficiência comumente usados em ferro fundido em fundidos de aço? 

Sim, sistemas de luvas de alta eficiência comumente usados para ferro podem ser empregados com fundidos de aço, criando muitas vantagens para o operador e para a fundição. No entanto, existem alguns detalhes importantes a ter em mente sobre esta aplicação. Primeiro, para revisar os detalhes relevantes da aplicação, lembre-se de que um massalote (às vezes chamado de alimentador) é um reservatório embutido em um molde de fundição de metal para evitar a formação de cavidades durante a solidificação como resultado da contração. A maioria dos metais são menos densos na forma líquida do que na forma sólida, de modo que uma peça fundida pode contrair à medida que o metal esfria, o que pode resultar em um vazio no ponto final de solidificação. 

O sistema de luva ideal depende do sistema de moldagem atual em uso pela fundição. Se a fundição empregar um sistema de areia verde de alta pressão, dividido horizontalmente, a luva EXACTCAST OPTIMA da ASK Chemicals fornecerá a melhor solução. Se a fundição empregar um sistema de moldagem cura frio, a luva EXACTCAST KMV da ASK Chemicals fornecerá a melhor solução. Com essas soluções em vigor, os operadores reconheceriam as seguintes melhorias em relação aos sistemas tradicionais de luva de fibra: 

1) Melhor rendimento devido à eficiência de alimentação da mini-luva; 
2) Redução das áreas de contato da luva, reduzindo os custos de acabamento e rebarbação;   
3) Sem contaminação do material de fibra no sistema de moldagem.  

Além disso, a luva OPTIMA da ASK Chemicals cria uma moldagem perfeita sem resíduos com compactação aprimorada e uma borda de quebra limpa e claramente definida diretamente no fundido.  

As temperaturas de fundição de aço podem ser significativamente mais altas quando comparadas às fundições de ferro. 

Este perfil de temperatura mais alto exige maior refratariedade da mistura da luva exotérmica. A linha de produtos EXACTCAST da ASK Chemicals desenvolveu formulações especiais de alta refratariedade para atender a esses requisitos. Outro fator a ser reconhecido é que os fundidos de aço normalmente têm requisitos de volume significativos. As luvas KMV e OPTIMA da ASK são eficazes para atender a essa necessidade. Esses produtos reduzem os volumes das luvas em 50% ou mais, permitindo que o metal líquido excedente seja usado em outras aplicações de fundição. 

Um critério importante na seleção de luvas pela fundição são os custos do processo associados à remoção dos massalotes do fundido resfriado. Um sistema de luvas tradicional requer ferramentas de punção ou corte. As áreas de contato reduzidas das luvas KMV e as bordas do redutor bem definidas da OPTIMA permitem que os massalotes em fundidos de aço sejam facilmente removidos com um martelo. Isso agrega valor à fundição e reduz a perda de metal nas operações de fundição. Além disso, devido à morfologia de solidificação das ligas de aço, os pescoços do massalote podem exigir áreas de contato maiores. As luvas KMV e OPTIMA da ASK Chemicals podem ser usadas sem redutores ou com estratégias variadas de redutores onde são necessários contatos maiores. Na ASK Chemicals temos como objetivo fornecer soluções para auxiliar nossos clientes a alcançar maior lucratividade. Vamos fundir mais peças com menos volume de metal nas luvas! 

O tema da “sustentabilidade” está na cabeça de todos há algum tempo? O que exatamente isso significa - para minha fundição? 

A definição de sustentabilidade está em três pilares – ecologia, economia e sociedade. Os dois últimos pilares são frequentemente negligenciados quando os projetos estão sendo desenvolvidos e avaliados. Produtos sustentáveis no entanto, são capazes de contribuir muito mais para alcançar a sustentabilidade do que as pessoas podem pensar inicialmente. Qualquer pessoa que já esteve em uma fundição que foi convertida de tecnologia orgânica para inorgânica e viu como essa tecnologia e ambiente de trabalho mudou em benefício da força de trabalho reconhecerá a contribuição econômica e social que ela oferece. Quando se trata de sustentabilidade econômica, a questão para as fundições é como aumentar o sucesso econômico e, ao mesmo tempo, manter a qualidade e a disponibilidade dos recursos. É aqui que os fornecedores da indústria de fundição de metais podem contribuir desenvolvendo soluções que substituem matérias-primas potencialmente prejudiciais, escassas ou caras por outras que oferecem desempenho igual ou aprimorado. Um bom exemplo é a tecnologia do ligante ECOCURE BLUE da ASK para fundição de ferro. 

Utiliza a primeira resina fenólica do mundo para o processo de cold-box que não exige rotulagem estatutária no mercado, de acordo com o Regulamento CLP para classificação, rotulagem e embalagem de substâncias e misturas. Portanto, o ligante ECOCURE BLUE não é mais considerado um material perigoso. A utilização desta inovadora tecnologia de aglutinante de cold-box pode resultar em emissões de fenol e formaldeído significativamente reduzidas. 

As fundições querem reduzir as emissões resultantes de seus processos. As emissões têm consequências negativas e potencialmente irreversíveis para o meio ambiente, e por isso as fundições são incentivadas a adotar novas tecnologias, não apenas para atender aos requisitos regulatórios e ambientais, mas também para atender à crescente expectativa de responsabilidade social. Portanto, a ASK Chemicals vem pesquisando e desenvolvendo novos produtos há muitos anos para obter reduções nas emissões causadas por seus produtos. 

A preservação de recursos – raros, prontamente disponíveis ou aparentemente onipresentes e abundantes – é certamente outro tópico importante que devemos considerar. Um exemplo de tal recurso é o lítio, que é extraído do solo a um custo ambiental grave, particularmente na América do Sul, onde as reservas minerais estão sendo exploradas para suprir o aumento dramático na demanda de lítio para apoiar a produção de células de combustível elétricas. A ASK Chemicals tem sido uma força motriz por trás do desenvolvimento de soluções de produtos aditivos de areia sem lítio há algum tempo. 

As exigências das fundições para reduzir as emissões de CO2, a fim de alcançar a neutralidade de CO2, estão se tornando cada vez mais rigorosas. Qual é a avaliação da ASK sobre esta afirmação? 

A abordagem óbvia para alcançar a neutralidade de CO2 é fabricar produtos a partir de matérias-primas renováveis. Mas esse é apenas um aspecto do desenvolvimento de produtos e não pode ser a única força motriz. Para atingir a neutralidade de CO2, projetistas e fabricantes devem levar em consideração todo o ciclo de vida de um produto e, consequentemente, todos os processos utilizados para produzir as matérias-primas envolvidas na produção são tão importantes quanto os processos de fabricação que resultam em produto acabado com o desejado perfil de desempenho (ex. CO2 neutro). 

É por isso que a ASK Chemicals tem um foco claro em aumentar a eficácia de seus produtos, em fazer as coisas acontecerem, enquanto minimiza a carga sobre o meio ambiente do início ao fim do ciclo. 

Pergunta: Precisamos filtrar o metal líquido para fundição de uma peça grande, para eliminar inclusões e reduzir os custos de rebarbação e limpeza, mas as tecnologias de filtro disponíveis atualmente são insuficientes – principalmente porque o material do filtro "entope”, interrompendo o fluxo muito rapidamente durante o processo de vazamento. Quais produtos estão disponíveis para resolver isso? 

Resposta: Para este problema, existem algumas soluções técnicas diferentes para você considerar. O primeiro seria montar o sistema de canais para filtrar através de vários filtros, para lidar com o aumento da capacidade necessária para vazamento de peças uma peça grande nas fundições. Outra solução possível pode ser filtrar através de uma peça de montagem com vários filtros, ou um filtro com área de superfície aumentada, com o formato de um tubo. Uma terceira opção seria encontrar um filtro que possa lidar com as mesmas propriedades de choque térmico que um filtro convencional, e que tem um design projetado para permitir o aumento da capacidade — e ainda forneceria as condições de filtragem necessárias para eliminar as inclusões que você descreve. Entre essas três opções, a mais fácil de implementar e a mais econômica seria a terceira opção. Dito isso, com todas as tecnologias de filtragem de metal atuais, você precisaria encontrar tal filtro. E agora, e o lugar mais viável para encontrar um produto tão ideal seria no mercado emergente da fabricação/manufatura aditiva. Em outras palavras, um "filtro impresso em 3D". Recentemente, a ASK Chemicals introduziu sua linha EXACTPORE 3D, que atenderia todas as  necessidades informadas para resolver o seu problema. Esses filtros oferecem para as fundições de ferro e aço (bem como para fundição cera perdida (microfusão)) novas e mais eficientes opções de filtragem para a mais alta qualidade de peças. Graças ao seu design particularmente sofisticado e bem projetado, os filtros 3D EXACTPORE fornecem a mais alta integridade estrutural e, portanto, garantem segurança e eficiência no uso. A limpeza do metal é um dos requisitos mais importantes para as fundições: as “melhores práticas” da filtragem de metais fundidos inclui filtros de espuma cerâmica sinterizados, mas a estrutura das espumas do filtro em particular significa que essa forma de filtragem também tem seus limites. Durante o processo de revestimento cerâmico e sinterização, partículas minúsculas podem se formar dentro da estrutura do filtro, que são apenas parcialmente sinterizadas com o material base. O fluxo metálico através do filtro pode fazer com que essas partículas se desprendem, o que prejudica a pureza do metal líquido e pode levar a inclusões na fundição das peças. A alta integridade estrutural dos filtros EXACTPORE 3D garante a ausência de partículas soltas e, assim, evita a contaminação do letal líquido pelos chamados pedaços de filtro eliminando o retrabalho. Outra vantagem da nova geração de filtros é sua maior capacidade de fluxo. Devido à uniformidade do design dos poros e da geometria estruturalmente consistente, a capacidade de fluxo dos filtros 3D EXACTPORE é significativamente maior do que os filtros de espuma cerâmica sinterizados com o mesmo filtro e tamanho de poros, e assim oferece às fundições uma oportunidade de aumentar ainda mais sua produtividade. A uniformidade do design dos poros e a integridade estrutural dos novos filtros também reduz significativamente a turbulência em comparação com as soluções convencionais e protege muito contra a reoxidação causada pelo ar preso. Na verdade, quase nenhuma impureza entra no molde, o que leva a menos retrabalho, melhor qualidade da superfície e taxas de rejeição mais baixas e, em última instância, aumenta a rentabilidade. "Finalmente, nossos novos filtros são fabricados de tal forma que as possibilidades de design são praticamente ilimitadas", diz Bob Gage, gerente de mercado-Filtros, referindo-se à flexibilidade e variabilidade que é possível graças à manufatura aditiva dos novos filtros 3D EXACTPORE. "Com nossos novos filtros, quase não há limitações quanto ao que podemos oferecer aos nossos clientes em termos de design de poros", enfatizou. "Podemos produzir quase qualquer tamanho de poros – mesmo os não convencionais – a fim de garantir a melhor qualidade possível do filtro com propriedades de fluxo constante 

R: A tonelagem é um indicador primário de produtividade na indústria de fundição – especificamente fundição em areia – está em declínio há várias décadas devido a vários fatores (por exemplo, projetos automotivos leves, inclusive para veículos elétricos).

Além disso, a indústria de fundição tornou-se menos atrativa, impactando a oferta de mão-de-obra devido a preocupações ambientais (por exemplo VOCs - composto orgânico volátil), condições perigosas de trabalho e salários ruins. Compreensivelmente, nas últimas décadas muitos OEMs (fabricantes de equipamentos originais) reposicionaram suas operações para mercados emergentes de menor custo (por exemplo: China, México, Turquia, etc.). Aqueles fabricantes que não podem, ou não estão dispostos, a seguir o exemplo, arcaram com esses encargos, auxiliados em parte por serviços de valor agregado oferecidos por seus fornecedores/parceiros. 

A escassez de mão-de-obra deve ser reenfatizada como um sério problema para a indústria de fundição e manter sua vitalidade de forma geral. Recentemente, os fabricantes de regiões bem estabelecidas (por exemplo: EUA e Alemanha) mantiveram produção enxuta para se manterem competitivos com operadores em mercados emergentes.

Da mesma forma, os principais fornecedores de insumos para fundição foram forçados a reduzir suas ofertas de serviço, como instalação de tanques dedicados a granel com equipamentos de telemetria totalmente equipados para rastreamento de volume de fornecimento. Até mesmo o conhecimento técnico é mais difícil de encontrar à medida que técnicos experientes e fundidores se aposentam da indústria, com menos especialistas prontos para assumir seu trabalho e responsabilidades.

Em meio a esses últimos desafios, também estamos em uma pandemia global. Em 2020, particularmente, notamos a necessidade crescente de suporte técnico, uma vez que as portas das fundições permaneceram fechadas aos fornecedores para evitar a disseminação do COVID-19. Até então, o campo de serviços online é um termo amplamente desconhecido, e estavam operando principalmente através do Facetime da Apple, soluções que se mostraram benéficas nas circunstâncias certas (por exemplo, conexão celular de qualidade / Wi-Fi). Infelizmente, no entanto, muitos de nossos clientes sofriam de baixa conectividade, ou precisavam de maior instrução e documentação do que um simples auxílio. Com isso em mente, a ASK Chemicals desenvolveu um novo conceito de serviço online, como um complemento ao conhecido serviço técnico no local.

A ASKNow – campo de serviços online – permite criar "cases" que contenham documentos, fotos e conteúdo de vídeo. Os clientes e ASK Chemicals estão usando ferramentas de anotação e apontamento para melhor colaborar em seus casos. O que diferencia a oferta de serviços são os recursos exclusivos considerados benéficos para a indústria de fundição, em particular:

• Opções de vídeo/áudio de baixa banda larga para locais remotos; 
• Anotação rápida e fácil (fotos/vídeos);
• Capacidade de gravar vídeo e conectar-se a fones de ouvido de transmissão ao vivo de terceiros;
• Colaboração baseada em nuvem de arquivos anotados, para transferência perfeita de informações; e

A ASKNow, campo de serviços online é uma opção para nossa base de clientes como uma experiência de serviço alternativo rápida e eficiente, onde consultas presenciais tradicionais podem não ser necessárias. Com o lançamento da ASKNow, conseguimos apoiar nossos clientes no menor tempo possível. Longos tempos de espera e, na pior das hipóteses, os tempos de inatividade da produção são definitivamente uma realidade distante com a ASKNow.

A Agência de Proteção Ambiental estabelece padrões de emissão de poluentes atmosféricos perigosos (HAPs) em fundições – muitas das quais estão ligadas às emissões resultantes de aglomerantes químicos usados na fabricação de moldes e machos. Algumas emissões orgânicas de HAPs incluem benzeno, tolueno e xileno (BTX), bem como naftalina. VEINO ULTRA™ NB-LOSMK é um aditivo de areia desenvolvido pela ASK Chemicals para reduzir essas emissões em até 30% em aplicações de moldagem no-bake. (Ver Figura 1.)

Além da redução das emissões, o VEINO ULTRA™ NB-LOSMK também reduz a fumaça, o que contribui para um melhor ambiente de trabalho para os funcionários da fundição. Ao remover a fumaça do ar, a linha de visão dos trabalhadores é melhorada. Ao trabalhar com a maioria dos aditivos de areia, é necessário aumentar a quantidade do aglomerante que está sendo usado para compensar uma diminuição na resistência à tração que resulta devido à adição de partículas mais finas de alta área superficial. A distribuição de tamanho do VEINO ULTRA™ NB-LOSMK foi otimizada para minimizar os efeitos negativos sobre a resistência à tração. (Ver Figura 2.) A velocidade da reação, incluindo o tempo de vida de banca e o tempo de cura, pode ser ajustada com catalisadores mais lentos ou mais rápidos, dependendo das necessidades de uma determinada fundição. (Ver Figura 3.) Assim como os aditivos de areia padrão, o VEINO ULTRA™ NB-LOSMK combaterá defeitos de veiamento, penetração e acabamento superfícial, além de reduzir as emissões e a fumaça. Além disso, ele tem a capacidade de capturar vários gases do molde.

Para aquelas fundições que recuperam areia, mecânica ou termicamente, o acúmulo de aditivos de areia no sistema de recuperação pode ser uma preocupação, pois os níveis de tração para a areia diminuirão com o tempo. Essas preocupações são negadas pelo VEINO ULTRA™ NB-LOSMK, pois suas partículas serão retiradas no sistema de coleta de poeira da fundição. O VEINO ULTRA™ NB-LOSMK fornece uma solução para a fumaça e as emissões na fundição, e trabalhará para melhorar as condições para os operadores.

R: Há muitos processos diferentes para tratar e inocular o ferro fundido, processos que normalmente são conduzidos na panela. Os métodos Tundish, vazamento por cima e sandwich são típicos. Os processos mais automatizados incluem a imersão e os métodos de plugue poroso, enquanto para a inoculação, o processo de inoculação no jato é automatizado facilmente e oferece muitos benefícios.

Entretanto, uma abordagem pode aplicar tanto o tratamento automatizado quanto a prática de inoculação. A prática de arame recheado introduz um arame oco cheio de ligas em pó ao metal fundido. As ligas no fio podem ser MgFeSi para tratamento de magnésio (para Ferro Fundido Nodular ou Vermicular), e/ou material de inoculação (para Cinzento, Nodular e Vermicular).

O arame é retirado de uma bobina que é montada na máquina e o alimenta no metal fundido. Após sua instalação, a máquina tem uma interface homem-máquina (IHM) para configurar as informações do material a ser tratado e os valores necessários para introduzir a automação do processo. Com estes valores de entrada, a máquina calculará o comprimento do fio necessário para tratar o metal. Como este processo é automatizado, ele traz mais precisão à operação de adição de magnésio e materiais de inoculação.

Estes valores são necessários para calcular quanto arame é necessário para tratar o metal fundido. A bobina normalmente informa as ligas em gramas por metro de arame, e as informações exigidas pelo computador permitirão calcular com precisão o comprimento do arame necessário para adicionar a quantidade certa de liga.

Os valores de entrada incluem o conteúdo de enxofre antes e depois do tratamento (para Ferro Fundido Nodular e Vermicular), volume de metal, temperatura de fusão e velocidade de alimentação do fio. Algumas informações adicionais podem ser necessárias, mas isto variará de acordo com a prática atual.

Normalmente, os níveis de eficiência do arame recheado são comparáveis a outras práticas, porém dependerá de uma série de coisas: o teor de enxofre antes e depois do tratamento de magnésio, a porcentagem de teor de magnésio no metal tratado, a quantidade de metal, os metros de arame alimentado e a quantidade de magnésio por metro de arame. Com esses detalhes, uma porcentagem preliminar de eficiência de magnésio pode ser calculada.

A temperatura do metal e a geometria da panela também afetam a eficiência do magnésio, e os resultados dependerão de cada prática individual.

Para a prática de arame recheado, é preferível que a panela seja mais alta do que larga. Normalmente, uma panela com uma relação altura/diâmetro de 2:1 é recomendada para a prática de arame recheado. Isto promoverá uma coluna de metal alta, o que significa que as bolhas de vapor Mg têm que percorrer uma longa distância através do ferro e, portanto, permanecer em grande parte dentro do metal.

Entretanto, é possível utilizar suas panelas atuais: O mecanismo de arame recheado pode ser adaptado a qualquer panela, desde que isso seja considerado ao projetar o equipamento.

A prática de arame recheado oferece resultados reprodutíveis entre panelas, ferro de alta qualidade e automação simples de processos.  Além destes benefícios, o tratamento com arame recheado também pode ser um processo ecologicamente correto. O mecanismo normalmente inclui uma tampa com tubos ocos através da qual se introduz o arame: um desses tubos é usado para controlar e direcionar as emissões da etapa de tratamento e inoculação para o exaustor. Com este sistema, é fácil controlar as emissões e evitar que a fumaça do tratamento de magnésio perturbe outras atividades na fundição.

Os produtos típicos para tratamento e inoculação de ferro fundido nodular são o MgFeSi e o FeSi. Entretanto, também oferecemos arames recheados com magnésio puro e outros produtos de inoculação, tais como FeSi com zircônio, estrôncio, alumínio, cálcio, bismuto e até mesmo cério. Sua seleção depende do que você procura realizar em sua fundição.

Há também diferentes diâmetros de arame que podem ser escolhidos para a prática de arame recheado. Os diâmetros padrão de arame são 9 e 13 mm, disponíveis para as diferentes bobinas de arame recheado. Em ocasiões especiais, um arame de 16 mm de diâmetro pode ser oferecido.

Os diferentes diâmetros garantirão que mais material possa ser inserido por metro de arame. Os diâmetros maiores proporcionam a capacidade de usar um comprimento menor de bobina e também podem reduzir a velocidade de alimentação do mecanismo.

R: A tonelagem é um indicador primário de produtividade na indústria de fundição – especificamente fundição em areia – está em declínio há várias décadas devido a vários fatores (por exemplo, projetos automotivos leves, inclusive para veículos elétricos).

Além disso, a indústria de fundição tornou-se menos atrativa, impactando a oferta de mão-de-obra devido a preocupações ambientais (por exemplo VOCs - composto orgânico volátil), condições perigosas de trabalho e salários ruins. Compreensivelmente, nas últimas décadas muitos OEMs (fabricantes de equipamentos originais) reposicionaram suas operações para mercados emergentes de menor custo (por exemplo: China, México, Turquia, etc.). Aqueles fabricantes que não podem, ou não estão dispostos, a seguir o exemplo, arcaram com esses encargos, auxiliados em parte por serviços de valor agregado oferecidos por seus fornecedores/parceiros.

A escassez de mão-de-obra deve ser reenfatizada como um sério problema para a indústria de fundição e manter sua vitalidade de forma geral. Recentemente, os fabricantes de regiões bem estabelecidas (por exemplo: EUA e Alemanha) mantiveram produção enxuta para se manterem competitivos com operadores em mercados emergentes.

Da mesma forma, os principais fornecedores de insumos para fundição foram forçados a reduzir suas ofertas de serviço, como instalação de tanques dedicados a granel com equipamentos de telemetria totalmente equipados para rastreamento de volume de fornecimento. Até mesmo o conhecimento técnico é mais difícil de encontrar à medida que técnicos experientes e fundidores se aposentam da indústria, com menos especialistas prontos para assumir seu trabalho e responsabilidades.

Em meio a esses últimos desafios, também estamos em uma pandemia global. Em 2020, particularmente, notamos a necessidade crescente de suporte técnico, uma vez que as portas das fundições permaneceram fechadas aos fornecedores para evitar a disseminação do COVID-19. Até então, o campo de serviços online é um termo amplamente desconhecido, e estavam operando principalmente através do Facetime da Apple, soluções que se mostraram benéficas nas circunstâncias certas (por exemplo, conexão celular de qualidade / Wi-Fi). Infelizmente, no entanto, muitos de nossos clientes sofriam de baixa conectividade, ou precisavam de maior instrução e documentação do que um simples auxílio. Com isso em mente, a ASK Chemicals desenvolveu um novo conceito de serviço online, como um complemento ao conhecido serviço técnico no local.

A ASKNow – campo de serviços online – permite criar "cases" que contenham documentos, fotos e conteúdo de vídeo. Os clientes e ASK Chemicals estão usando ferramentas de anotação e apontamento para melhor colaborar em seus casos. O que diferencia a oferta de serviços são os recursos exclusivos considerados benéficos para a indústria de fundição, em particular:

• Opções de vídeo/áudio de baixa banda larga para locais remotos;
• Anotação rápida e fácil (fotos/vídeos);
• Capacidade de gravar vídeo e conectar-se a fones de ouvido de transmissão ao vivo de terceiros;
• Colaboração baseada em nuvem de arquivos anotados, para transferência perfeita de informações; e

A ASKNow, campo de serviços online é uma opção para nossa base de clientes como uma experiência de serviço alternativo rápida e eficiente, onde consultas presenciais tradicionais podem não ser necessárias. Com o lançamento da ASKNow, conseguimos apoiar nossos clientes no menor tempo possível. Longos tempos de espera e, na pior das hipóteses, os tempos de inatividade da produção são definitivamente uma realidade distante com a ASKNow.

R: Atualmente, existem três tipos de resinas usadas para impressão 3D de moldes e machos de areia: resina furânica, resina fenólica de cura a frio e resinas inorgânicas à base de silicatos. Existem diferenças nas formas como cada resina é usada.

Como elas são diferentes?

Todas as três tecnologias usam um pacote co-reagente, catalisador ou ativador que é misturado na areia antes de ser colocada em camadas no leito de impressão. Os sistemas de resinas diferem nos polímeros que produzem e nas propriedades dos fundidos que resultam.

As resinas inorgânicas oferecem boa qualidade de fundição e têm o benefício de baixas emissões durante a impressão e fundição – porque são inorgânicas. Essas resinas requerem uma etapa de cura via micro-ondas ou aquecimento depois que a caixa de construção sai da área de impressão.

As resinas furânicas são conhecidas pela resistência a veiamento e excelente resultado de colapso. Esses sistemas são tipicamente curados a frio.

As resinas fenólicas de cura a frio proporcionam excelente acabamento superficial de fundido, mas podem ser problemáticas quanto ao colapso, devido a cura secundária nas temperaturas de fundição do metal. Estas resinas têm excelente precisão dimensional de impressão. Os moldes ou machos impressos com resina fenólica de cura a frio normalmente são expostos ao calor do infravermelho ou a um forno para impulsionar a cura inicial.

As resinas fenólicas de cura a frio também têm diferentes requisitos de armazenamento para garantir o máximo prazo de validade.

CHP resins also have different storage requirements to ensure maximum shelf-life. 

Existem problemas com a compatibilidade da cabeça de impressão e tempo de parada para manutenção?

Os parâmetros físicos e químicos de cada um dos três tipos de resina são adaptados às necessidades da cabeça de impressão, para garantir um jateamento da resina confiável e o máximo tempo de bico injetor aberto. Mais tempo de bico injetor aberto significa menos tempo de parada para manutenção de sua impressora 3D, para ajudar sua fundição a recuperar seu investimento e manter a produtividade.

Um agente de limpeza compatível é normalmente aplicado para evitar danos na cabeça de impressão.

Precisaremos de tintas refratárias para moldes ou machos impressos em 3D?

Dependendo da resina escolhida e das propriedades desejadas no fundido, sim... uma tinta pode ser necessária. Seu representante da ASK Chemicals pode ajudar na escolha de uma tinta apropriada.

Estas resinas parecem as resinas cura frio que conhecemos... Podemos utilizar resinas cura frio padrão numa impressora 3D?

Não. Para garantir a melhor resolução de impressão possível, essas resinas são especialmente formuladas e filtradas para serem eficazes com impressoras 3D. As impressoras 3D são menos tolerantes a viscosidades mais altas e pequenas partículas do que os misturadores contínuos ou de batelada comuns de fundição.

A ASK Chemicals oferece essas formulações de resinas?

A ASK Chemicals oferece resinas para todas os três sistemas:

• INOTEC™ 3D – Sistema de resina inorgânica constituído pelo fluido de impressão 3D INOTEC™, o INOTEC™ PROMOTOR e um aditivo INOTEC™; um sistema de três partes.

• NOVASET™ 3D – Resina fenólica de cura a frio; um sistema de duas partes.

• CHEM-REZ™ JET SET 3D – Resina furânica curada por ácido; um sistema de duas partes.

Qual sistema devo escolher?

Com base em sua aplicação e requisitos do tipo de metal a ser fundido, nosso portfólio de resinas 3D para jateamento de resinas oferece a flexibilidade de escolha, no entanto, antes da compra de sua máquina, pode ser necessária uma consulta conjunta com o seu representante da ASK Chemicals e o fabricante da impressora 3D.