Os nossos especialistas mundiais recomendam:
O defeito de fundição que você descreve, bolhas, ocorre principalmente como resultado de um processo de desgaseificação deficiente no macho ou molde e é mais comum em peças de ferro fundido cinzento (GJL) do que em peças de ferro fundido nodular (GJS). As cavidades com paredes redondas e lisas ocorrem geralmente em grandes áreas. A razão para as bolhas arredondadas ou alongadas são os gases presos pelo metal em solidificação na superfície da peça fundida, muitas vezes associados a escória ou óxidos. Tais defeitos ocorrem geralmente na parte superior de um molde, em locais com pouca exaustão e/ou rebaixos.
Recomendamos verificar as causas da formação de gases separadamente.
Machos
A liberação de gases do macho pode promover a formação de bolhas. A redução de ligante ou o uso de ligante com evolução de gases retardada pode ser vantajosa.
Nota: quanto menor o conteúdo de ligante, menor o potencial de gás.
Dependendo da velocidade em que o molde é preenchido com o metal liquido, a permeabilidade ao gás dos revestimentos do material de moldagem (pintura) deve ser levada em consideração. Em geral: enchimento rápido do molde = baixa permeabilidade ao gás, enchimento lento do molde = alta permeabilidade ao gás.
Certifique-se sempre de que os machos estão bem secos após o processo de pintura!
Ao armazenar os machos, deve-se ter cuidado para garantir um ambiente seco (baixa umidade relativa), de modo que a umidade não possa ser absorvida. Machos quentes ou armazenados ainda quentes tendem a absorver mais umidade!
A exaustão insuficiente dos machos também desempenha um papel importante. Ao usar pintura, por favor assegure-se de que as marcações do macho estão livres de tinta. Em alguns casos, é aconselhável fazer posteriormente os respiros de exaustão do macho ou conectar os respiros de exaustão do macho usando insertos de cerâmica ou mangueiras.
Moldes
Ao produzir moldes, especialmente em máquinas automáticas de moldagem em areia verde, a compactação do material de moldagem não deve ser muito alta. Uma permeabilidade de gás muito baixa do material de moldagem (mistura de areia e aglutinante) ou uma liberação muito alta de gás, por exemplo, de aditivos carburantes usados no material de moldagem ligado à bentonita (areia verde), levam a um risco aumentado de gás.
Se areia muito úmida e/ou muito quente for usada na produção do molde, isso pode fazer com que o molde "ferva" e, assim, levar a um aumento da pressão de vapor no molde. Você também pode melhorar a exaustão lateral do molde reduzindo o teor de finos, usando grãos de areia mais grossos, reduzindo o teor de carburante ou usando formadores de carbono lustrosos de reação lenta, e usando bentonita com alto teor de montmorilonita (alta capacidade de ligação específica) e alta estabilidade térmica. Um controle contínuo da preparação do material de moldagem é absolutamente necessário. A redução da força de compactação e a consequente redução da dureza do molde também produz resultados; a areia de moldagem deve ser uniformemente compactada.
Ao verificar o projeto e sistema de canais de vazamento, é importante assegurar uma exaustão suficiente do molde (respiros). Melhorias podem ser alcançadas aumentando a altura de vazamento e prolongando os tempos de fundição.
Fusão
Certifique-se de que o metal líquido está suficientemente desgaseificado, em particular a temperatura específica de fusão e o tempo de espera devem ser observados. Utilizar materiais limpos, por exemplo, sucata de aço e ferro fundido, para reduzir os óxidos diretamente no início das atividades de fusão. Durante a fusão, a faixa de temperatura na qual o banho absorve mais gás deve ser passada rapidamente.
Se o problema persistir depois de verificar todos os pontos acima, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica ASK:ASK-Tech Service.