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El defecto de fundición que usted describe, las sopladuras, se produce principalmente como resultado de un pobre proceso de desgasificación en el macho o el molde y es más común en las fundiciones de hierro con grafito laminar (GJL) que en las fundiciones de hierro con grafito esferoidal (GJS). Las cavidades con paredes redondas y lisas suelen aparecer entonces en grandes áreas. La razón de las sopladuras redondeadas o alargadas son los gases encerrados por el metal durante la solidificación en la superficie de la pieza, a menudo asociados con escorias u óxidos. Estos defectos suelen producirse en la caja superior del molde, en zonas mal venteadas o débiles.
Recomendamos que se comprueben por separado las causas de la formación de gases.
Machos
La liberación de gases del macho puede promover la formación de sopladuras. La reducción de la cantidad de resina o el uso de resinas que retarden el desprendimiento de gas puede ser ventajoso. Nota: cuanto más bajo sea el contenido de resinas, más baja será el producción de gas.
Dependiendo de la velocidad a la que se llene el molde con el metal, debe tenerse en cuenta la permeabilidad al gas de las pinturas del material de moldeo. En general: llenado rápido del molde = baja permeabilidad al gas, llenado lento del molde = alta permeabilidad al gas.
¡Asegúrese siempre de que los machos estén bien secos después del pintado!
Cuando se almacenan los machos, se debe tener cuidado de asegurar un ambiente seco (baja humedad relativa) para que la humedad no pueda ser absorbida. Los machos calientes o almacenados calientes tienden a absorber más humedad!
La insuficiente ventilación de los machos también juega un papel importante. Al usar machos pintados, por favor asegúrese de que las portadas de los mismos estén libres de pintura. En algunos casos es aconsejable perforar posteriormente algunos vientos en el macho o conectar los vientos del macho con insertos de cerámica.
Moldes
Al producir moldes, especialmente en máquinas de moldeo automático de arena en verde, la compactación del molde no debe ser demasiado alta. Una permeabilidad demasiado baja del molde (mezcla de arena y aglutinante) o una liberación de gas demasiado alta, por ejemplo, del carbono lustroso de la hulla (moldeo de arena en verde), provocan un mayor riesgo de defectos de gas.
Si en la producción del molde se utiliza arena demasiado húmeda y/o demasiado caliente, esto puede hacer que el molde "hierva" y, por lo tanto, que aumente la presión del vapor en el molde. También se puede mejorar la desgasificación del molde reduciendo el contenido de finos, utilizando arena más gruesa, reduciendo el contenido de hulla o utilizando formadores de carbono lustroso de reacción lenta, y utilizando bentonita con un alto contenido de montmorillonita y una gran estabilidad térmica. Es absolutamente necesario un control continuo de la preparación del material de moldeo. La reducción de las resistencias y la consiguiente reducción de la dureza del molde también da resultados; la arena de moldeo debe ser compactada uniformemente.
Cuando se comprueban las técnicas de llenado y colada, es importante asegurar una ventilación suficiente del molde (vientos de aire). Se pueden lograr mejoras aumentando la altura de la colada y ampliando los tiempos de colada.
Fusión
Hay que asegurarse de que el caldo esté suficientemente desgasificado, en particular, hay que respetar la temperatura de ebullición y el tiempo de mantenimiento. Utilizar materiales limpios, por ejemplo, aceros inoxidables y retornos de piezas, para reducir los óxidos al comienzo de la fusión. Durante la fusión en el horno, debe atravesarse rápidamente el intervalo de temperatura en el que la colada absorbe más gas.
Si el problema persiste después de comprobar todos los puntos anteriores, por favor, póngase en contacto con nuestro servicio ASK-Tech Service.