Unsere globalen Experten empfehlen:
Der von Ihnen beschriebene Gussfehler Blasenfehler, tritt überwiegend als Folge mangelhafter Gasabführung im Kern oder in der Form auf und ist häufiger beim Eisenguss mit Lamellengraphit (GJL) als beim Sphäroguss (GJS) zu finden. Hohlräume mit rundlichen, glatten Wänden treten dann meist großflächig auf. Ursache für die gerundeten oder länglichen Blasen sind vom erstarrenden Metall eingeschlossene Gase an der Oberfläche des Gussstückes, oft mit Schlacke oder Oxiden verbunden. Solche Fehlstellen treten in der Regel im Oberkasten einer Form, in schlecht entlüfteten Taschen und/oder Hinterschneidungen auf.
Wir empfehlen Ihnen, die Gas-Bildung ursächlich getrennt voneinander zu überprüfen.
Kerne
Die Freisetzung von Kerngasen kann die Blasenbildung begünstigen. Vorteilhaft kann eine Binderreduktion oder der Einsatz von Gas-Stoßverzögernden Bindern sein. Merke: je geringer der Binderanteil, desto geringer ist das Gaspotential.
Je nach Geschwindigkeit bei der Formfüllung mit dem Gießmetall ist die Gasdurchlässigkeit der Formstoffüberzüge (Schlichte) zu berücksichtigen. Dabei gilt im Allgemeinen: schnelle Formfüllung = geringe Gasdurchlässigkeit, langsame Formfüllung = hohe Gasdurchlässigkeit.
Stellen Sie in jedem Fall eine gute Trocknung der Kerne nach dem Schlichten sicher!
Bei der Einlagerung von Kernen sollte auf eine trockene Umgebung (niedrige relative Luftfeuchtigkeit) geachtet werden, so dass es zu keiner Feuchtigkeitsaufnahme kommen kann. Warme oder heißeingelagerte Kerne neigen zu einer verstärkten Feuchtigkeitsaufnahme!
Eine mangelhafte Kernentlüftung spielt ebenfalls eine große Rolle. Bitte stellen Sie bei der Verwendung von Formstoffüberzügen (Schlichte) sicher, dass die Kernmarken frei von Schlichte sind (Absaugen, Versäubern). Teilweise empfiehlt es sich, nachträglich Kernentlüftungsbohrungen einzubringen oder Kernentlüftungen mittels keramischen Einsätzen zu verbinden.
Formen
Bei der Formherstellung vor allem auf automatischen Grünsand-Formanlagen darf die Verdichtung des Formstoffes nicht zu hoch sein. Eine zu geringe Gasdurchlässigkeit des Formstoffes (Sand-Bindergemisch) oder eine zu hohe Gasfreisetzung z.B. aus dem verwendeten Glanzkohlenstoffbildner bei Bentonit gebundenem Formstoff (Grünsand / Nassguss), führen zu einem erhöhtem Gas-Risiko.
Wenn bei der Formherstellung ein zu feuchter und/oder zu warmer Sand verwendet wird, dann kann dies zum „Kochen der Form“ und damit zu einem erhöhten Dampfdruck in der Form führen. Weiterhin können Sie die Gasabführung formseitig verbessern, indem Sie den Feinstaubanteil reduzieren, eine gröbere Sandkörnung verwenden, Kohlenstoffträgeranteile reduzieren oder langsam reagierende Glanzkohlenstoffbildner einsetzen sowie Bentonit mit hohem Montmorillonit-Gehalt (hohe spezifische Bindefähigkeit) und hoher thermischer Stabilität verwenden. Eine kontinuierliche Kontrolle der Formstoffaufbereitung ist dazu zwingend erforderlich. Ebenso bringt eine Verminderung der Verdichtungskraft und eine dadurch verringerte Formhärte Erfolge; der Formsand sollte gleichmäßig verdichtet sein.
Bei der Überprüfung von Anschnitt- und Gießtechnik ist es wichtig, für ausreichende Formentlüftung zu sorgen (Luftpfeifen). Verbesserungen lassen sich mit einer Steigerung der Gießhöhe und verlängerten Gießzeiten erzielen.
Schmelze
Achten Sie darauf, dass die Schmelze ausreichend entgast wird, besonders sind die spezifische Kochtemperatur und die Haltezeit (Abstehen der Fe-Schmelze) einzuhalten. Verwenden Sie saubere Einsatzstoffe, z.B. rostfreie Stähle und Gussbruch, um das Einbringen von Oxiden direkt zu Beginn der Schmelzaktivitäten zu verringern. Beim Aufschmelzen ist das Temperaturintervall, in welchem die Schmelze verstärkt Gas aufnehmend ist, rasch zu durchfahren.
Sollte nach Überprüfung aller genannten Punkte das Problem immer noch bestehen, dann kontaktieren Sie bitte unseren ASK-Tech Service.