Dank der intensiven Forschung auf dem Gebiet der anorganischen Bindersysteme ist es gelungen, die Lücke zwischen der Cold Box Technologie und dem INOTEC System mehr und mehr zu schließen. Aussagen, die oftmals gegen den Einsatz der INOTEC-Technologie sprachen, konnten vielfach widerlegt bzw. relativiert werden. Im Gegenteil, die INOTEC Technologie bietet der Gießerei wichtige technologische Vorteile.

Vorteile:

• Reduktion von Sandanhaftungen und Penetrationen
• Optimierung des Kernzerfalls, so dass filigrane Wassermantelkerne sicher aus dem Bauteil entfernt werden
• Sehr gute Maßhaltigkeit beim Abguss, durch einstellbare thermische Stabilität
• Verbesserte Gefügeeigenschaften (Dendritenarmabstand)
• Einsatz von Wasserschlichten möglich

Neue technologische Potenziale: Zentralspeisungsprinzip

Das Ausbleiben von Verbrennungsrückständen bietet dem Bauteilentwickler neue Freiheiten. Ein eindrucksvolles Beispiel dafür ist das neue Zentralspeisungsprinzip, das in der Leichtmetallgießerei der BMW Group im Werk Landshut für Kurbelgehäuse aktueller Motorengenerationen zum Einsatz kommt. Als Zentralspeiser werden hierbei anorganische Kerne verwendet, das Risiko der Versottung von Entlüftungskanälen in der Niederdruckkokille ist somit minimiert. Mit organischen Kernen ist dieses Konzept nicht umsetzbar.

Die Dendritenarmabstand-Verteilung (DAS) der drei Speisungskonzepte ist im untenstehenden Bild dargestellt. Es ist erkennbar, dass das neue Zentralspeiserkonzept zu DAS-Vorteilen in allen Bauteilbereichen führt. Die wärmste Stelle (thermisches Zentrum, Anbindung des Speisers) und damit die Stelle mit dem lokal höchsten DAS liegt im Bereich des unteren Totpunktes des Kolbens, eine Stelle, die sowohl mechanisch als auch thermisch nicht übermäßig belastet ist. Auch der Zugankerbereich erstarrt sehr schnell und kann von außen über die Kokille beeinflusst werden. Die Neigung zur Undichtheit nach der mechanischen Bearbeitung sinkt drastisch, die Abdichtquoten sind verschwindend gering.

Großes Potenzial: INOTEC für Eisenguss

Die Anorganik hat im Bereich Eisenguss großes Potenzial. Insbesondere Problemteile, bei denen mit Spezialsanden oder Additiven in Kombination mit Schlichte gegen Blattrippen gearbeitet werden muss, sind prädestiniert für den Einsatz anorganischer Binder. Denn diese zeigen, ganz im Gegenteil zu den organischen Systemen, eine viel geringere oder gar keine Blattrippenneigung.