Rentabilidad

Nuestros expertos de EE.UU. recomiendan:

Por supuesto, el uso de un agente desmoldeante de alta eficacia puede prolongar el período de tiempo necesario para la limpieza de los utillajes. Una forma rápida y fácil de prolongar el tiempo de uso de la disparadora es utilizar un limpiametales rápido y eficiente para eliminar los restos de resina y la acumulación de arena en el modelo y caja de machos. Se trata de limpiametales de nueva formulación que no sólo aseguran que el utillaje esté limpio, para proporcionar la superficie ideal para producir un macho o un molde, sino que también ayudan a mantener los filtros  abiertos. El utillaje limpio y los filtros abiertos y sin residuos permitirá disminuir el tiempo de parada del sistema, aumentando así la productividad.  Tenga en cuenta que los limpiametales son disolventes formulados para disolver resinas:  compruebe siempre la compatibilidad del limpiametales con el material del utillaje  y con cualquier junta o plástico que pueda estar en contacto con él. Existen limpiametales "ecológicos" o "verdes" ofrecidos por varios fabricantes y utilizados por algunas fundiciones, pero estos productos no suelen ser tan rápidos y eficaces como las formulaciones más avanzadas. Si se manejan correctamente, los limpiametales de ASK son los más eficientes y económicos de usar.

Los limpiametales descomponen las resinas de caja fría en menos de 15 minutos, en comparación con las formulaciones más antiguas que pueden ablandar la resina pero que nunca la descomponen completamente.

La forma más eficaz de limpiar las manchas en las cajas de machos es pulverizar o aplicar con brocha el limpiametales directamente sobre las áreas acumuladas y luego dejarlo actuar durante al menos 15 minutos.  Entonces, las películas de resina reblandecidas se pueden eliminar fácilmente. Todo esto se puede hacer sin necesidad de retirar el utillaje de la disparadora, ahorrando así tiempo  de parada.  Los componentes y piezas metálicas pequeñas pueden ser sumergidas o remojadas en el limpiametales. Lo ideal es que todo el exceso de limpiametales sea eliminado antes de volver a poner en marcha el utillaje en el proceso de fabricación. El equipo de protección personal es esencial para los trabajadores que manipulan o aplican los limpiametales, ya que la mayoría son corrosivos y pueden causar irritación si se manejan mal. Los operarios deben llevar guantes y gafas protectoras resistentes a los productos químicos.  También se puede recomendar un protector facial.  Para estar seguros, es fundamental leer cuidadosamente y se comprendan en su totalidad las Hojas de Datos de Seguridad (SDS)  antes de utilizar los limpiametales.

Por lo tanto, consulte con su contacto de ASK Chemicals contact para obtener la mejor recomendación general.

Actualmente tenemos dos procesos, para la fundición de hierro gris y nodular. Las piezas más pequeñas y de gran serie son coladas en una línea de moldeo automática (arena en verde, partición vertical) con una unidad de colada automática. En este caso inoculamos en vena con buenos resultados, sin embargo ocasionalmente luchamos con los carburos en algunas piezas de hierro nodular.
Nuestras piezas más grandes son moldeadas en sistema autofraguante PEP SET™ en un fast loop de tamaño medio. Una vez hechos, estos moldes se trasladan a la zona de colada donde se cuelan a mano. Para estas piezas en molde autofraguante, la microestructura y las propiedades mecánicas son altamente impredecibles y dan como resultado altas tasas de rechazo. ¿Puede sugerir una práctica de inoculación más fiable para este moldeo en suelo?

Nuestros expertos de EE.UU. recomiendan:

La buena calidad metalúrgica  de las piezas moldeadas en moldeo en verde y colada automática se puede atribuir directamente a la práctica de inoculación tardía (en vena). Aplicar esta inoculación tardía a las piezas más grandes coladas a mano, podría mejorar la calidad metalúrgica de éstas.  Sin embargo, el uso de la inoculación en vena puede no ser práctico en este caso, por lo que habrá que considerar otros métodos.

En los últimos años, las crecientes demandas de mejora de las propiedades mecánicas y los problemas con que tropiezan las fundiciones que tratan de inocular hierro de horno eléctrico han establecido la necesidad de una inoculación potente que se introduzca justo antes de que se llene la cavidad del molde, es decir, una inoculación tardía. 

La inoculación tardía en forma de inoculación en vena en su moldeo automático le permite satisfacer sus exigentes especificaciones.  La inoculación en vena es muy adecuada para aplicaciones que implican verter la colada en el mismo lugar todas y cada una de las veces.  Sin embargo, debido a la necesidad de equipo especializado, el empleo de la inoculación en vena para las coladas a mano no es tan fácil.

Mover la cuchara de un molde a otro en la zona de colada es un desafío en cualquier caso. Considere ahora la posibilidad de trasladar el equipo junto con la cuchara, y está claro que este puede ser un proceso muy largo y complicado. Tal vez usted podría hacer que un miembro del equipo de colada agregue una cuidadosa y precisa adición de material a la corriente de hierro, durante el llenado del molde. Esa sería una buena solución, excepto por los inconvenientes y desventajas de esta práctica: los costos de mano de obra, las preocupaciones de seguridad y la probabilidad de que la tasa de adición del inoculante sea inconsistente.

Así pues, consideremos un método más práctico para la inoculación tardía de las piezas coladas a mano: el uso de insertos de ferrosilicio fundido en el molde (o en la bañera de colada). De hecho, se utiliza comúnmente para todo tipo de operaciones de moldeo y colada.  El uso de insertos sólidos de  inoculación tardía en piezas de hierro gris y nodular proporcionaría estos beneficios:

•  No se desvanece. El inoculante se disuelve lo más cerca posible de la solidificación.
•  Cantidades de adición adecuadas.  Los insertos sólidos se producen en más de 15 tamaños diferentes, por lo que adicionar la cantidad necesaria (0,1 - 0,2%) para su pieza no es un problema.
•  Inoculación uniforme. El inserto se disuelve continuamente durante la colada, proporcionando una inoculación uniforme.
•  No hay generación de escoria. El inoculante se disuelve en la ausencia de atmósfera, resultando en una inoculación muy limpia.
•  Potente efecto de inoculación.  Estos insertos están diseñados para proporcionar el máximo efecto para el hierro gris y dúctil.

Por lo tanto, si usted está buscando una práctica de inoculación más fiable que mejore la calidad metalúrgica de las piezas, reduzca la variabilidad y ahorre dinero al reducir el rechazo, considere la inoculación tardía con insertos sólidos.  GERMALLOY™ se recomienda para las piezas de fundición de hierro nodular; OPTIGRAN™ es la elección para las piezas de fundición de hierro gris. Los expertos en metalurgia de ASK Chemicals pueden proporcionar recomendaciones para la cantidad y la aplicación adecuados de la inoculación en molde para las piezas en autofraguante  y el moldeo en verde.

Por lo tanto, consulte con su contacto de ASK Chemicals para obtener la mejor recomendación.

P:Necesitamos filtrar metal fundido para una fundición grande, para eliminar las inclusiones y reducir los costos de limpieza, pero las tecnologías de filtración disponibles actualmente son insuficientes, principalmente porque el material del filtro se obtura demasiado rápido durante la fase de colada. ¿Qué productos hay disponibles para abordar esto?

R: Para este problema pueden considerarse algunas soluciones técnicas diferentes. La primera sería configurar su sistema de llenado para filtrar a través de múltiples filtros, para obtener la mayor capacidad requerida en la colada de piezas fundidas a gran escala. Otra posible solución podría ser filtrar a través de un ensamblaje con múltiples filtros o un filtro con un área de superficie aumentada, como un tubo. Una tercera opción sería encontrar un filtro que pueda manejar las mismas propiedades de choque térmico que un filtro convencional, y que tenga un diseño que permita una mayor capacidad, y que aún proporcione las capacidades de filtración requeridas para eliminar las inclusiones descritas. Entre estas tres opciones, la más fácil de implementar y la más rentable sería la tercera opción. A continuación, con todas las tecnologías de filtrado de metales que existen, necesitaría encontrar un filtro de este tipo. Y ahora, el lugar más viable para encontrar un producto tan ideal sería en la innovadora fabricación aditiva. En otras palabras, un “filtro impreso en 3D”. Recientemente, ASK Chemicals presentó su línea EXACTPORE 3D, que marcará todas las casillas necesarias para resolver su problema. Estos filtros ofrecen a las fundiciones de hierro y acero (así como a las fundiciones a la cera perdida) opciones de filtración nuevas y más eficientes para obtener la más alta calidad de fundición. Gracias a su diseño particularmente sofisticado y bien pensado, los filtros EXACTPORE 3D brindan la más alta integridad estructural y, por lo tanto, seguridad y eficiencia en el uso. La pureza del metal es uno de los requisitos más importantes para las fundiciones: la filtración de metal fundido de "mejores prácticas" incluye filtros de espuma de cerámica sinterizada, pero la estructura de las espumas de filtro en particular significa que esta forma de filtración también tiene sus límites. Durante el proceso de revestimiento cerámico y sinterización, se pueden formar partículas diminutas dentro de la estructura del filtro, que solo se sinterizan ligeramente con el material base. El flujo a través del filtro puede hacer que estas partículas se desprendan, lo que perjudica la pureza de la masa fundida y puede provocar inclusiones en la fundición. La alta integridad estructural de los filtros EXACTPORE 3D garantiza la ausencia de partículas sueltas y, por lo tanto, evita la contaminación de la masa fundida por los llamados fragmentos de filtro y la reelaboración que requiere mucho tiempo. Otra ventaja de la nueva generación de filtros es su mayor capacidad de flujo. Debido a la uniformidad del diseño de los poros y la geometría estructuralmente consistente, la capacidad de flujo de los filtros EXACTPORE 3D es significativamente mayor que la de los filtros de espuma de cerámica sinterizada con el mismo filtro y tamaño de poro y, por lo tanto, ofrece a las fundiciones la oportunidad de aumentar aún más la productividad de fabricación. La uniformidad del diseño de los poros y la integridad estructural de los nuevos filtros también reducen significativamente la turbulencia en comparación con las soluciones convencionales y protegen en gran medida contra la reoxidación provocada por el aire arrastrado. De hecho, apenas entran impurezas en el molde, lo que conduce a menos operaciones de limpieza, mejora la calidad de la superficie y tasas de rechazo más bajas y, en última instancia, aumenta la rentabilidad. “Finalmente, nuestros nuevos filtros están fabricados de tal forma que las posibilidades de diseño son prácticamente ilimitadas”, según Bob Gage, Jefe de Producto de Filtros, refiriéndose a la flexibilidad y variabilidad que es posible gracias a la fabricación aditiva de los nuevos filtros EXACTPORE 3D. . “Con nuestros nuevos filtros casi no hay limitaciones en cuanto a lo que podemos ofrecer a nuestros clientes en términos de diseño de poros”, enfatizó. “Podemos producir casi cualquier tamaño de poro, incluso los no convencionales, para garantizar la mejor calidad de filtro posible con propiedades de flujo constante.

R: El tonelaje vertido, principal indicador de la productividad en la industria de la fundición de metales -en concreto, la fundición en arena- lleva varias décadas en declive debido a varios factores (por ejemplo, los diseños de automóviles ligeros, incluso para vehículos eléctricos).

Además, la industria tiene hoy un atractivo menor, lo que repercute en la oferta de mano de obra debido a las preocupaciones medioambientales (por ejemplo, los COV), las condiciones de trabajo peligrosas y los bajos salarios. Es comprensible que en las últimas décadas muchos fabricantes de equipos originales hayan trasladado sus operaciones a mercados emergentes de menor coste (por ejemplo, China, México, Turquía, etc.). Los fabricantes que no han podido o no han querido seguir el ejemplo han soportado estas cargas ayudados en parte por los servicios de valor añadido ofrecidos por sus proveedores/socios.

La escasez de mano de obra debe volver a destacarse como un serio impedimento para la industria de la fundición de metales y su vitalidad general. Hace relativamente poco tiempo, los fabricantes de las regiones bien establecidas (por ejemplo, Estados Unidos y Alemania) se han visto obligados a trabajar de forma "ajustada" para seguir siendo competitivos con los operadores de los mercados emergentes.

Del mismo modo, los principales proveedores de consumibles de fundición se han visto obligados a reducir su oferta de servicios, como las aplicaciones de tanques a granel con equipos de telemetría totalmente equipados para el seguimiento del volumen de suministros. Incluso los conocimientos técnicos son más difíciles de conseguir, ya que los técnicos y metalúrgicos experimentados se retiran de la industria y hay menos expertos dispuestos a asumir su trabajo y sus responsabilidades.

En medio de estos últimos desafíos se encuentra la actual pandemia mundial. En el año 2020, en particular, notamos una mayor necesidad de apoyo técnico, ya que las puertas de las fundiciones permanecían cerradas a los proveedores para evitar la propagación del COVID-19. Los servicios de campo virtuales, un término muy desconocido hasta entonces, funcionaban principalmente con llamadas ad hoc de Apple Facetime que resultaban beneficiosas en las circunstancias adecuadas (por ejemplo, una conexión celular de calidad / Wi-Fi). Sin embargo, desgraciadamente, muchos de nuestros clientes sufrían una mala conectividad o necesitaban más instrucciones y documentación que una mera ayuda visual. Teniendo esto en cuenta, ASK Chemicals ha desarrollado un nuevo concepto de servicio virtual, como complemento al conocido servicio técnico in situ.

ASKNow -servicios virtuales sobre el terreno- permite crear "casos" que contienen documentos, imágenes y vídeos. Los equipos del cliente y de ASK Chemicals utilizan herramientas de anotación y señalización para colaborar mejor en sus casos. Lo que diferencia a la oferta de servicios son unas características únicas que se consideran beneficiosas para el sector de la fundición, en particular:

- Opciones de vídeo/audio de bajo ancho de banda para ubicaciones remotas;
- Anotación rápida y sencilla (imágenes/vídeos);
- Capacidad para grabar vídeo y conectarse a auriculares de transmisión en directo de terceros;
- Colaboración basada en la nube de archivos anotados, para una transferencia de información sin problemas; y,

Los servicios de campo virtuales de ASKNow son una opción de servicio para nuestra base de clientes como una experiencia de servicio alternativa rápida y eficiente, donde las consultas tradicionales cara a cara pueden no ser necesarias. Con el lanzamiento de ASK Now, hemos podido prestar asistencia a nuestros clientes en el menor tiempo posible. Los largos tiempos de espera y, en el peor de los casos, las paradas de producción son definitivamente una realidad lejana con ASKNow.