Todas las Preguntas

En nuestro proceso de fundición de piezas, siempre existe el problema de que los moldes no se llenan correctamente (colada incompleta) o que se producen defectos de caldo frío. ¿Qué puedo hacer para encontrar la causa y remediarlo?

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Para una valoración y evaluación precisa del defecto, es importante saber si la producción de la pieza fundida era posible anteriormente o si el defecto se produce en una pieza  nueva. Por ejemplo, ¿se ha cambiado la composición o el tipo de metal de la pieza o el sistema de alimentación y llenado, ataques …etc?

En el primer paso, recomendamos que se examine básicamente si hay suficiente metal disponible en el proceso, si el bebedero y el sistema de canales y ataques  utilizados están correctamente diseñados y si se utiliza una altura de colada óptima (presión metalostática).

El factor de temperatura también es muy importante: una temperatura de colada demasiado baja siempre conduce a un defecto de caldo frío. Por lo tanto, compruebe la curva de temperatura del metal fundido (temperatura de líquido + sólido), así como los puntos de medición de la temperatura para un funcionamiento correcto. ¿El equilibrio de temperatura deseado se mantiene dentro de las tolerancias definidas, incluso en caso de fallos de funcionamiento? ¿Hay algún dispositivo en su proceso, por ejemplo, enfriadores, que influyan en la fluidez y/o el comportamiento de solidificación del metal? ¿Son adecuadas las temperaturas en el horno (ya sea de mantenimiento o de fusión) y en la cuchara?

Si ha comprobado estos puntos, debe prestar atención a si el defecto se produce siempre en la misma cavidad del molde (varias piezas del mismo tipo en un mismo racimo de piezas) o siempre en el mismo punto de la pieza. Compruebe si hay fuertes diferencias en el grosor de la pared en zonas cercanas,  fuertes diferencias de sección (estrangulamiento) o si hay una pérdida de metal debido a holguras entre el macho y su portada (ajuste del macho).

En general, una buena ventilación del molde y de los machos es muy importante. Se deben utilizar vientos que conduzcan a una mejor ventilación del molde y así evitar las inclusiones/atrapamientos de aire y el mal llenado del molde debido a una presión dinámica excesiva.

Si el problema sigue existiendo después de comprobar todos los puntos anteriores, por favor, póngase en contacto con nuestro servicio ASK-Tech Service.

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Describe un defecto llamado veining. Se manifiesta en forma de finas láminas de metal en las piezas, sobre todo en ángulos, esquinas y bordes. Las láminas de veining son causadas por la expansión de la arena de sílice a una cierta temperatura (573°C para la arena de sílice). El material de moldeo se agrieta y el metal entra  rellenando el hueco formando una fina lámina. Este efecto se intensifica por la rápida descomposición de las resinas a temperaturas de colada más altas.

La arena demasiado fina, o una proporción demasiado alta de finos de la arena de moldeo, lleva a una alta densidad de empaquetamiento, que puede ser la razón del veining. El material de moldeo básico utilizado en cada caso debe ser considerado de acuerdo a su comportamiento específico. Además, una resistencia térmica insuficiente, una temperatura y altura de colada demasiado altas, así como tiempos de colada demasiado largos, favorecen la formación de láminas de viening. Un desfavorable sistema de ataques puede ser la causa de los llamados puntos calientes, que favorecen el defecto.

Su proceso puede ser optimizado para un número de áreas.

Desde el punto de vista del macho, el uso de una arena multigrano con un tamaño de grano más grueso (distribución granulométrica) o alternativamente una arena menos expansiva (arena de cromita o de zirconio) lleva a la prevención del veining. La arena regenerada o la arena con un contenido de feldespato del 5-6%, así como los aditivos de arena con buena conductividad térmica también tienen una influencia positiva. La tensión de la compactación causado por la dilatación del cuarzo es amortiguada por el reblandecimiento de estas arenas especiales y aditivos.

Desde el punto de vista del molde, el contenido de bentonita puede aumentarse para promover la resistencia a la tracción en húmedo (wet tensile). Además, una reducción de los finos de arena  mejora la permeabilidad del gas. La reducción de la cantidad de arena nueva y/o la humedad del material de moldeo ayuda a reducir el potencial de gas y por lo tanto la presión de gas en el molde.

Además, el uso de una pintura puede ayudar. El aumento del grosor de la capa conduce a una mejora de las propiedades aislantes. Si la capa de pintura puede secarse lentamente se evita que se agriete una vez esté seca.

También recomendamos comprobar si se utiliza un sistema de llenado y alimentación adecuados que eviten el sobrecalentamiento local de los moldes y  machos y, por lo tanto, un efecto de punto caliente. También se pueden lograr mejoras acortando el tiempo de colada.

Si el problema persiste después de comprobar todos los puntos mencionados, por favor, póngase en contacto con nuestro servicio ASK-Tech Service.

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Podría ser un defecto de penetración.

Este defecto puede ocurrir en todas las piezas moldeadas (preferiblemente arena verde), independientemente del material. Las penetraciones ocurren en lugares donde las piezas se calientan fuertemente, como en los bordes o en las áreas de los ataques, en lugares donde el material de moldeo está débilmente compactado y en piezas de paredes gruesas. El defecto suele afectar a secciones enteras de la misma y puede verse a simple vista en la fundición, como en su caso.

Las posibles causas de tal defecto podrían ser la excesiva humedad de la arena en verde (agua "libre"), un molde desigualmente compactado, una excesiva velocidad de colada o una insuficiente eliminación de los gases de moldeo de la cavidad del molde. Por lo tanto, recomendamos comprobar cuatro puntos diferentes y optimizarlas si es necesario.

El primero es el material de moldeo: Se debe tener especial cuidado en utilizar bentonita térmicamente estable con un alto contenido de montmorillonita, lo que conduce a una reducción de la proporción de finos inertes así como de la necesidad de agua. También se puede lograr un efecto positivo reduciendo la recirculación del polvo. Además, hay que prestar atención aquí al grado de pretratamiento, la regeneración de la arena verde. Es posible pre humidificar la arena regenerada, acelerar la absorción de agua de la bentonita o posiblemente prolongar los tiempos de mezcla. El uso de arena de machos más fina o de arena nueva más fina como arena de moldeo, en la que se reduce el tamaño del grano de la arena, puede ayudar a evitar el defecto descrito por usted. Sin embargo, tenga en cuenta que el número AFS de la arena nunca debe ser inferior a 60; es útil comprobar la permeabilidad de la arena de moldeo. Otra posibilidad de mejora es el uso de materiales con menor coque pero con mayor formación de carbono brillante.

En segundo lugar, se debe comprobar especialmente en la línea de moldeo si la compactación es absolutamente uniforme y tan baja como sea posible. También debería comprobar la dureza del molde y reducir la presión de compactación si es necesario. Para todo esto, la línea de moldeo debe garantizar un llenado uniforme de arena en las cajas de moldeo.

En tercer lugar, el pintado de los moldes y machos o un aumento del grosor de la capa con los contornos en peligro podría ser una medida eficaz.

Por último, se puede influir en el sistema de llenado comprobando si la distancia entre las huellas de las piezas en el modelo es demasiado pequeña. Aumente la distancia y evite los puntos calientes.

También puede intentar proporcionar al molde vientos o respiraderos de aire para la evacuación de gas. Para evitar la condensación de agua durante la colada en moldes húmedos, las partes del molde en peligro pueden ser rociadas con un agente desmoldeante resistente al agua. El llenado del molde puede optimizarse cambiando el sistema de ataques, reduciendo la velocidad de colada.

Si el problema persiste después de comprobar todos los puntos anteriores, por favor, póngase en contacto con nuestro servicio ASK-Tech Service.

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El defecto de fundición que usted describe, las sopladuras, se produce principalmente como resultado de un pobre proceso de desgasificación en el macho o el molde y es más común en las fundiciones de hierro con grafito laminar (GJL) que en las fundiciones de hierro con grafito esferoidal (GJS). Las cavidades con paredes redondas y lisas suelen aparecer entonces en grandes áreas. La razón de las sopladuras redondeadas o alargadas son los gases encerrados por el metal durante la solidificación en la superficie de la pieza, a menudo asociados con escorias u óxidos. Estos defectos suelen producirse en la caja superior del molde, en zonas mal venteadas o débiles.

Recomendamos que se comprueben por separado las causas de la formación de gases.

Machos

La liberación de gases del macho puede promover la formación de sopladuras. La reducción de la cantidad de resina o el uso de resinas que retarden el desprendimiento de gas puede ser ventajoso. Nota: cuanto más bajo sea el contenido de resinas, más baja será el producción de gas.

Dependiendo de la velocidad a la que se llene el molde con el metal, debe tenerse en cuenta la permeabilidad al gas de las pinturas del material de moldeo. En general: llenado rápido del molde = baja permeabilidad al gas, llenado lento del molde = alta permeabilidad al gas.

¡Asegúrese siempre de que los machos estén bien secos después del pintado!

Cuando se almacenan los machos, se debe tener cuidado de asegurar un ambiente seco (baja humedad relativa) para que la humedad no pueda ser absorbida. Los machos calientes o almacenados calientes tienden a absorber más humedad!

La insuficiente ventilación de los machos también juega un papel importante. Al usar machos pintados, por favor asegúrese de que las portadas de los mismos estén libres de pintura. En algunos casos es aconsejable perforar posteriormente algunos vientos en el macho o conectar los vientos del macho con insertos de cerámica.

Moldes

Al producir moldes, especialmente en máquinas de moldeo automático  de arena en verde, la compactación del molde no debe ser demasiado alta. Una permeabilidad demasiado baja del molde (mezcla de arena y aglutinante) o una liberación de gas demasiado alta, por ejemplo, del carbono lustroso de la hulla (moldeo de arena en verde), provocan un mayor riesgo de defectos de gas.

Si en la producción del molde se utiliza arena demasiado húmeda y/o demasiado caliente, esto puede hacer que el molde "hierva" y, por lo tanto, que aumente la presión del vapor en el molde. También se puede mejorar la desgasificación del molde reduciendo el contenido de finos, utilizando  arena más gruesa, reduciendo el contenido de hulla o utilizando formadores de carbono lustroso de reacción lenta, y utilizando bentonita con un alto contenido de montmorillonita y una gran estabilidad térmica. Es absolutamente necesario un control continuo de la preparación del material de moldeo. La reducción de las resistencias y la consiguiente reducción de la dureza del molde también da resultados; la arena de moldeo debe ser compactada uniformemente.

Cuando se comprueban las técnicas de llenado y colada, es importante asegurar una ventilación suficiente del molde (vientos de aire). Se pueden lograr mejoras aumentando la altura de la colada y ampliando los tiempos de colada.

Fusión

Hay que asegurarse de que el caldo esté suficientemente desgasificado, en particular, hay que respetar la temperatura de ebullición y el tiempo de mantenimiento. Utilizar materiales limpios, por ejemplo, aceros inoxidables y retornos de piezas, para reducir los óxidos al comienzo de la fusión. Durante la fusión en el horno, debe atravesarse rápidamente el intervalo de temperatura en el que la colada absorbe más gas.

Si el problema persiste después de comprobar todos los puntos anteriores, por favor, póngase en contacto con nuestro servicio ASK-Tech Service.

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Los problemas en el proceso de soplado de los machos son causados por muchos factores. En primer lugar, se debe examinar la idoneidad de la máquina disparadora de machos seleccionada para la caja de machos usada. Es importante comprobar que el volumen de disparo de la máquina es suficiente en relación con el utillaje (volumen de la caja de machos). El cabezal de disparo debe ser suficientemente grande. Compruebe si el cabezal de disparo dispone de un volumen suficiente para llenar la caja de machos aunque el tamaño del cartucho y de la disparadora no se hayan seleccionado correctamente. En este caso, las placas guía, las piezas de repuesto o los laberintos de arena en el cabezal podrían ser útiles para un llenado óptimo de la caja del macho.

Además, también deberían probarse todos los componentes presurizados, las juntas y las válvulas de disparo, incluidas las juntas de las boquillas.

En una etapa posterior, se deben examinar las secciones de los tubos de disparo, por ejemplo, si la suma de las secciones de los tubos de disparo es suficiente para llenar la caja del macho en el tiempo previsto y/o si éstos están en una posición favorable para el llenado.

Lo mismo se aplica a las secciones de los filtros de venteo: compruebe si la suma de las secciones de los filtros corresponde a ~50% de la suma de las secciones de los tubos de disparo. Los filtros deben estar en una posición favorable para el llenado de la caja de machos. El tipo y el dimensionamiento de los filtros, incluidos los tubos de aire de escape que se encuentran detrás de ellos, deben ser adecuados para asegurar una suficiente evacuación de aire durante el disparo. Con el sistema de caja fría PUCB, también debe garantizarse el lavado del gas con suficiente aire de barrido. El curado uniforme es el principal objetivo.

Si el problema persiste después de comprobar todos los puntos anteriores, por favor, póngase en contacto con nuestro Technical Service Department.

Quiero usar un filtro de espuma cerámica durante la colada de mis piezas, pero estoy moldeando piezas de paredes finas y necesito colar el metal en el molde lo más rápido posible. ¿Qué puedo hacer para maximizar la velocidad de colada a través del filtro?

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Hay varios parámetros, tanto del metal como del filtro, que controlan y afectan la velocidad de colada del metal a través de un filtro cerámico. En lo que respecta al tipo de metal, juegan un papel importante  la fluidez del metal, su limpieza, la temperatura y la altura del pico de colada de metal sobre el filtro.

En cuanto al filtro, el fabricante tiene la capacidad de ajustar los parámetros al dimensionar el filtro para su aplicación. La velocidad de colada a través del filtro es una función de la forma y de las dimensiones (redondo, cuadrado, rectangular), diámetro, largo, ancho, espesor, así como el tamaño de los poros del filtro.

Para maximizar la velocidad de colada, usted querría usar el diámetro más grande, el tamaño de poro más abierto y el filtro más delgado que el fabricante recomienda y que encajaría físicamente en su molde o en su bebedero.  Estos mismos parámetros también afectan la eficiencia de la filtración y deben ser equilibrados con lo que usted está tratando de lograr.

ASK Chemicals lleva más de 30 años fabricando filtros de espuma cerámica y ofrece el soporte técnico para recomendar la mejor opción de filtro para cada aplicación específica, junto con la experiencia en fabricación para proporcionar un producto consistente con cada pedido.

Por lo tanto, consulte con su contacto de ASK Chemicals contact para obtener la mejor recomendación.

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Por supuesto, el uso de un agente desmoldeante de alta eficacia puede prolongar el período de tiempo necesario para la limpieza de los utillajes. Una forma rápida y fácil de prolongar el tiempo de uso de la disparadora es utilizar un limpiametales rápido y eficiente para eliminar los restos de resina y la acumulación de arena en el modelo y caja de machos. Se trata de limpiametales de nueva formulación que no sólo aseguran que el utillaje esté limpio, para proporcionar la superficie ideal para producir un macho o un molde, sino que también ayudan a mantener los filtros  abiertos. El utillaje limpio y los filtros abiertos y sin residuos permitirá disminuir el tiempo de parada del sistema, aumentando así la productividad.  Tenga en cuenta que los limpiametales son disolventes formulados para disolver resinas:  compruebe siempre la compatibilidad del limpiametales con el material del utillaje  y con cualquier junta o plástico que pueda estar en contacto con él. Existen limpiametales "ecológicos" o "verdes" ofrecidos por varios fabricantes y utilizados por algunas fundiciones, pero estos productos no suelen ser tan rápidos y eficaces como las formulaciones más avanzadas. Si se manejan correctamente, los limpiametales de ASK son los más eficientes y económicos de usar.

Los limpiametales descomponen las resinas de caja fría en menos de 15 minutos, en comparación con las formulaciones más antiguas que pueden ablandar la resina pero que nunca la descomponen completamente.

La forma más eficaz de limpiar las manchas en las cajas de machos es pulverizar o aplicar con brocha el limpiametales directamente sobre las áreas acumuladas y luego dejarlo actuar durante al menos 15 minutos.  Entonces, las películas de resina reblandecidas se pueden eliminar fácilmente. Todo esto se puede hacer sin necesidad de retirar el utillaje de la disparadora, ahorrando así tiempo  de parada.  Los componentes y piezas metálicas pequeñas pueden ser sumergidas o remojadas en el limpiametales. Lo ideal es que todo el exceso de limpiametales sea eliminado antes de volver a poner en marcha el utillaje en el proceso de fabricación. El equipo de protección personal es esencial para los trabajadores que manipulan o aplican los limpiametales, ya que la mayoría son corrosivos y pueden causar irritación si se manejan mal. Los operarios deben llevar guantes y gafas protectoras resistentes a los productos químicos.  También se puede recomendar un protector facial.  Para estar seguros, es fundamental leer cuidadosamente y se comprendan en su totalidad las Hojas de Datos de Seguridad (SDS)  antes de utilizar los limpiametales.

Por lo tanto, consulte con su contacto de ASK Chemicals contact para obtener la mejor recomendación general.

Actualmente tenemos dos procesos, para la fundición de hierro gris y nodular. Las piezas más pequeñas y de gran serie son coladas en una línea de moldeo automática (arena en verde, partición vertical) con una unidad de colada automática. En este caso inoculamos en vena con buenos resultados, sin embargo ocasionalmente luchamos con los carburos en algunas piezas de hierro nodular.
Nuestras piezas más grandes son moldeadas en sistema autofraguante PEP SET™ en un fast loop de tamaño medio. Una vez hechos, estos moldes se trasladan a la zona de colada donde se cuelan a mano. Para estas piezas en molde autofraguante, la microestructura y las propiedades mecánicas son altamente impredecibles y dan como resultado altas tasas de rechazo. ¿Puede sugerir una práctica de inoculación más fiable para este moldeo en suelo?

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La buena calidad metalúrgica  de las piezas moldeadas en moldeo en verde y colada automática se puede atribuir directamente a la práctica de inoculación tardía (en vena). Aplicar esta inoculación tardía a las piezas más grandes coladas a mano, podría mejorar la calidad metalúrgica de éstas.  Sin embargo, el uso de la inoculación en vena puede no ser práctico en este caso, por lo que habrá que considerar otros métodos.

En los últimos años, las crecientes demandas de mejora de las propiedades mecánicas y los problemas con que tropiezan las fundiciones que tratan de inocular hierro de horno eléctrico han establecido la necesidad de una inoculación potente que se introduzca justo antes de que se llene la cavidad del molde, es decir, una inoculación tardía. 

La inoculación tardía en forma de inoculación en vena en su moldeo automático le permite satisfacer sus exigentes especificaciones.  La inoculación en vena es muy adecuada para aplicaciones que implican verter la colada en el mismo lugar todas y cada una de las veces.  Sin embargo, debido a la necesidad de equipo especializado, el empleo de la inoculación en vena para las coladas a mano no es tan fácil.

Mover la cuchara de un molde a otro en la zona de colada es un desafío en cualquier caso. Considere ahora la posibilidad de trasladar el equipo junto con la cuchara, y está claro que este puede ser un proceso muy largo y complicado. Tal vez usted podría hacer que un miembro del equipo de colada agregue una cuidadosa y precisa adición de material a la corriente de hierro, durante el llenado del molde. Esa sería una buena solución, excepto por los inconvenientes y desventajas de esta práctica: los costos de mano de obra, las preocupaciones de seguridad y la probabilidad de que la tasa de adición del inoculante sea inconsistente.

Así pues, consideremos un método más práctico para la inoculación tardía de las piezas coladas a mano: el uso de insertos de ferrosilicio fundido en el molde (o en la bañera de colada). De hecho, se utiliza comúnmente para todo tipo de operaciones de moldeo y colada.  El uso de insertos sólidos de  inoculación tardía en piezas de hierro gris y nodular proporcionaría estos beneficios:

  •  No se desvanece. El inoculante se disuelve lo más cerca posible de la solidificación.
  •  Cantidades de adición adecuadas.  Los insertos sólidos se producen en más de 15 tamaños diferentes, por lo que adicionar la cantidad necesaria (0,1 - 0,2%) para su pieza no es un problema.
  •  Inoculación uniforme. El inserto se disuelve continuamente durante la colada, proporcionando una inoculación uniforme.
  •  No hay generación de escoria. El inoculante se disuelve en la ausencia de atmósfera, resultando en una inoculación muy limpia.
  •  Potente efecto de inoculación.  Estos insertos están diseñados para proporcionar el máximo efecto para el hierro gris y dúctil.

Por lo tanto, si usted está buscando una práctica de inoculación más fiable que mejore la calidad metalúrgica de las piezas, reduzca la variabilidad y ahorre dinero al reducir el rechazo, considere la inoculación tardía con insertos sólidos.  GERMALLOY™ se recomienda para las piezas de fundición de hierro nodular; OPTIGRAN™ es la elección para las piezas de fundición de hierro gris. Los expertos en metalurgia de ASK Chemicals pueden proporcionar recomendaciones para la cantidad y la aplicación adecuados de la inoculación en molde para las piezas en autofraguante  y el moldeo en verde.

Por lo tanto, consulte con su contacto de ASK Chemicals para obtener la mejor recomendación.

Las tecnologías de los aglutinantes inorgánicos ganan cada vez más terreno, no sólo en la industria europea de la fundición. ¿La introducción de las nuevas tecnologías de aglutinantes inorgánicos determinará el fin de los procesos convencionales de arena de cáscara (Corning o prerrevestida)?

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Debo admitir que la pregunta es provocadora y la respuesta  es variada con respecto a la aplicación de la fundición. Por supuesto, las nuevas tecnologías siempre amenazan la existencia de las convencionales en la medida en que añaden un valor al propio proceso. En el caso de las aplicaciones de la fundición de aluminio, particularmente en segmentos de alta productividad como la fabricación de bloques de motor y culatas de aluminio en molde permanente (coquilla), cada vez más fundiciones están sustituyendo  los aglutinantes orgánicos por inorgánicos, y hay varias razones para esta tendencia.

La producción de machos inodoros, la ausencia de emisiones nocivas durante la colada, el menor mantenimiento de la maquinaria y los utillajes así como la mayor productividad resultante son beneficios económicos y ecológicos bien conocidos de la tecnología INOTECTM. Los beneficios tecnológicos se basan en la solidificación más rápida del aluminio. La reducción de las temperaturas del molde y el consumo de energía de la fundición de aluminio por evaporación de agua dan como resultado mejores propiedades mecánicas de las piezas, por ejemplo, la reducción del espacio interdendrítico.

La tecnología de aglutinante inorgánico INOTECTM consta de un sistema de dos componentes que incluye un aglutinante líquido INOTECTM y un aditivo inorgánico sólido, llamado Promotor INOTECTM. La arena de cáscara (Corning) es una arena recubierta de resina fenólica con tasas de adición del 2,5 al 3,5% (basada en la arena). En cuanto a la fabricación de machos, ambos sistemas se curan en una caja de machos caliente. INOTECTM requiere temperaturas significativamente más bajas de la caja de machos (150 - 210 °C frente a 250 °C para la arena de cáscara) pero también implica la necesidad de purga de aire caliente que falta en el proceso de la arena de cáscara. Las resistencias (tanto en caliente como en frío) de los machos aglomerados con INOTECTM son lo suficientemente altos para una manipulación automatizada. Debe tenerse cuidado con la fragilidad, que suele ser mayor que la de los machos de arena de cáscara. Además, los machos inorgánicos tienen, por naturaleza, una gran afinidad con el agua. Por lo tanto, los condicionantes técnicos (evitar el almacenamiento en condiciones de una humedad elevada) y el desarrollo continuo de productos para mejorar la resistencia a la humedad son factores clave.

Una importante desventaja de los machos de cáscara son las emisiones volátiles durante la fabricación de los machos, así como la formación de olores y humos durante la colada como resultado de la descomposición térmica de la resina fenólica. Como consecuencia, la acumulación de condensados o alquitrán reduce la vida útil de los moldes (coquillas) e implica operaciones de limpieza y mantenimiento continuo. Además, es obligatorio adoptar medidas adicionales, por ejemplo, sistemas de ventilación y tratamiento del aire. Es posible que haya mayores riesgos de inclusiones de gas y defectos de fundición, como lo demuestra la diferencia en el potencial de formación de gas. La cantidad de condensado para el INOTECTM está relacionada con la cantidad de agua liberada que contribuye a las propiedades de unión de la estructura de gel de silicato durante la fabricación, almacenamiento y utilización del macho.

 

        Sistema de resinas

  INOTECTM      Arena de cásara o prerrevestida

Volumen de gas [ml]

       40

324

Condensato [mg]

      139

397

Comparación de la formación de gas y condensado entre la arena de cáscara y el INOTECTM. La medición se realizó con un aparato COGAS en aluminio líquido.

La precisión dimensional de la fundición como resultado de la mejora de la estabilidad térmica es comparable para ambos sistemas de aglutinantes. El conjunto de utillajes de INOTECTM permite incluso ajustes a medida de las propiedades del macho con respecto a la tensión térmica y la geometría del macho. La colapsabilidad  y el desarenado de los machos inorgánicos requieren un trabajo mecánico a través de sistemas de traqueteo y vibración. El continuo desarrollo de productos y la mejora de los procesos está permitiendo obtener propiedades fiables de desarenado del macho incluso en machos complejos de producción en serie.

En comparación con los machos de cáscara, la tecnología INOTECTM muestra propiedades iguales o incluso superiores durante la fabricación de los machos y la producción de piezas de aluminio, si se establecen medidas técnicas, conocimientos y disciplina de proceso.

Por lo tanto, consulte con su contacto de ASK Chemicals contact para obtener la mejor recomendación.

P: ¿Es posible utilizar los manguitos de alta eficiencia que se utilizan habitualmente con las piezas de acero en lugar de las piezas de hierro?  

 R: Sí, los sistemas de alimentación de alta eficiencia que se utilizan habitualmente para hierro pueden emplearse con las piezas fundidas de acero, lo que supone muchas ventajas para el operario y la fundición. Sin embargo, hay que tener en cuenta algunos detalles importantes sobre esta aplicación. En primer lugar, para repasar los detalles relevantes de la aplicación, recordemos que un manguito (a veces denominado alimentador) es un depósito construido en un molde de fundición para evitar que se formen cavidades en la pieza durante la solidificación como resultado de la contracción. La mayoría de los metales son menos densos en estado líquido que en estado sólido, por lo que una pieza puede encoger al enfriarse el metal, lo que puede dar lugar a un vacío en el punto final de la solidificación. El sistema de alimentación óptimo depende del sistema de moldeo que utilice la fundición. Si la fundición emplea un sistema de arena en verde de alta presión y partición horizontal, el manguito EXACTCAST OPTIMA de ASK Chemicals sería la mejor solución. Si la fundición emplea un sistema de moldeo autofraguante, el manguito EXACTCAST KMV de ASK Chemicals sería la mejor solución. Con el empleo de estas soluciones, los operarios reconocerían las siguientes mejoras con respecto a los sistemas tradicionales de alimentación en base fibra: 1) Mejora del rendimiento gracias a la eficiencia de la mini-mazarota; 2) Reducción de las áreas de contacto bajo mazarota, costes de acabado y rectificado; y 3) Ausencia de contaminación del material de fibra en el sistema de moldeo. Además, el dispositivo de alimentación OPTIMA de ASK Chemicals ayuda a crear un molde perfecto sin residuos, con una compactación mejorada y un punto de rotura limpio y claramente definido directamente en la pieza. Las temperaturas de las fundiciones de acero pueden ser significativamente más altas en comparación con las fundiciones de hierro. El uso de temperaturas más elevadas exige una mayor refractariedad de la mezcla de exotérmica del manguito. La línea de productos EXACTCAST de ASK Chemical ha desarrollado fórmulas especiales de alta refractariedad para satisfacer estos requisitos. Otro factor a tener en cuenta es que las fundiciones de acero suelen tener unos requisitos de volumen importantes. Los manguitos KMV y OPTIMA de ASK son eficaces para satisfacer esta necesidad. Estos productos reducen los volúmenes del sistema de alimentación en un 50% o más, lo que permite optimizar la capacidad del horno y usar más metal en otras aplicaciones de fundición. Un criterio importante en la selección de un manguito por parte de la fundición es el coste del proceso asociado a la retirada de los manguitos de pieza. Un sistema tradicional de manguitos requiere herramientas de corte mecánico. Las reducidas áreas de contacto de los KMV y las líneas de rotura definidas de los OPTIMA permiten que los manguitos de las piezas fundidas de acero se eliminen fácilmente mediante impacto. Esto añade valor a la fundición y reduce las mermas de metal en la fundición. Además, debido a la morfología de solidificación de las aleaciones de acero, los cuellos de los dispositivos de alimentación pueden requerir mayores áreas de contacto. Las manguitos KMV y Optima de ASK Chemical pueden utilizar diferentes áreas de contacto o diferentes elementos que faciliten el corte cuando se necesitan diámetros de alimentación más grandes. El objetivo de ASK Chemicals es ofrecer soluciones para ayudar a nuestros clientes a conseguir una mayor rentabilidad. ¡Hagamos más piezas con menos manguitos! 

 

P: El tema de la sostenibilidad está en la mente de todos desde hace algún tiempo. ¿Qué significa exactamente para mi fundición?  

R: La definición de sostenibilidad se basa en tres pilares: ecología, economía y sociedad. Los dos últimos a menudo se descuidan cuando se desarrollan y evalúan los proyectos. Sin embargo, los productos sostenibles pueden contribuir mucho más a la consecución de la sostenibilidad de lo que se piensa en un principio. Cualquiera que haya estado en una fundición que haya pasado de la tecnología de resina orgánica a la inorgánica, y haya visto cómo ha cambiado esa tecnología y el entorno de trabajo en beneficio de la mano de obra, reconocerá la contribución económica y social que supone. Cuando se trata de la sostenibilidad económica, la cuestión para las fundiciones es cómo aumentar el éxito económico y, al mismo tiempo, mantener la calidad y la disponibilidad de los recursos. Aquí es donde los proveedores de la industria de la fundición de metales pueden contribuir desarrollando soluciones que sustituyan las materias primas potencialmente dañinas, escasas o caras por otras que ofrezcan un rendimiento igual o superior. Un buen ejemplo es la tecnología de las resinas ECOCURE BLUE de ASK para la fundición de hierro. Utiliza la primera resina fenólica del mundo para el proceso de caja fría que no requiere un etiquetado reglamentario en el mercado, de acuerdo con el Reglamento CLP sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas. Por lo tanto, la resina ECOCURE BLUE ya no se considera un material peligroso. La utilización de esta innovadora tecnología de resina de caja fría puede dar lugar a una reducción significativa de las emisiones de fenol y formaldehído. Las fundiciones quieren reducir las emisiones resultantes de sus procesos. Las emisiones tienen consecuencias negativas y potencialmente irreversibles para el medio ambiente, por lo que las fundiciones se ven incentivadas a adoptar nuevas tecnologías, no sólo para cumplir continuamente los requisitos normativos y medioambientales, sino también para satisfacer la creciente expectativa de responsabilidad social. Por ello, ASK Chemicals lleva muchos años investigando y desarrollando nuevos productos para conseguir reducir las emisiones provocadas por sus productos. La preservación de los recursos -escasos, fácilmente disponibles o aparentemente omnipresentes y abundantes- es sin duda otro tema importante que debemos tener en cuenta. Un ejemplo de este tipo de recursos es el litio, que se extrae del suelo con un grave coste medioambiental, sobre todo en Sudamérica, donde se están explotando las reservas minerales para abastecer el espectacular aumento de la demanda de litio para la producción de pilas de combustible eléctricas. ASK Chemicals lleva tiempo impulsando el desarrollo de soluciones de productos aditivos para la arena sin litio.  

P: Las exigencias a las fundiciones para que reduzcan las emisiones de CO2, con el fin de lograr la neutralidad de este gas, son cada vez más estrictas. ¿Cómo valora ASK esta situación?  

R: El enfoque obvio para lograr la neutralidad de CO2 es fabricar productos con materias primas renovables. Pero ese es sólo un aspecto del desarrollo de productos y no puede ser el único motor. Para lograr la neutralidad de CO2, los diseñadores y fabricantes deben tener en cuenta todo el ciclo de vida de un producto y, en consecuencia, todos los procesos utilizados para producir las materias primas que intervienen en la producción son tan importantes como los procesos de fabricación que dan lugar a productos finales con los perfiles de rendimiento deseados (es decir, neutros en CO2). Por este motivo, ASK Chemicals se centra claramente en mejorar la eficacia de sus productos, en hacer las cosas, minimizando la carga sobre el medio ambiente de principio a fin. 

P:Necesitamos filtrar metal fundido para una fundición grande, para eliminar las inclusiones y reducir los costos de limpieza, pero las tecnologías de filtración disponibles actualmente son insuficientes, principalmente porque el material del filtro se obtura demasiado rápido durante la fase de colada. ¿Qué productos hay disponibles para abordar esto?

R: Para este problema pueden considerarse algunas soluciones técnicas diferentes. La primera sería configurar su sistema de llenado para filtrar a través de múltiples filtros, para obtener la mayor capacidad requerida en la colada de piezas fundidas a gran escala. Otra posible solución podría ser filtrar a través de un ensamblaje con múltiples filtros o un filtro con un área de superficie aumentada, como un tubo. Una tercera opción sería encontrar un filtro que pueda manejar las mismas propiedades de choque térmico que un filtro convencional, y que tenga un diseño que permita una mayor capacidad, y que aún proporcione las capacidades de filtración requeridas para eliminar las inclusiones descritas. Entre estas tres opciones, la más fácil de implementar y la más rentable sería la tercera opción. A continuación, con todas las tecnologías de filtrado de metales que existen, necesitaría encontrar un filtro de este tipo. Y ahora, el lugar más viable para encontrar un producto tan ideal sería en la innovadora fabricación aditiva. En otras palabras, un “filtro impreso en 3D”. Recientemente, ASK Chemicals presentó su línea EXACTPORE 3D, que marcará todas las casillas necesarias para resolver su problema. Estos filtros ofrecen a las fundiciones de hierro y acero (así como a las fundiciones a la cera perdida) opciones de filtración nuevas y más eficientes para obtener la más alta calidad de fundición. Gracias a su diseño particularmente sofisticado y bien pensado, los filtros EXACTPORE 3D brindan la más alta integridad estructural y, por lo tanto, seguridad y eficiencia en el uso. La pureza del metal es uno de los requisitos más importantes para las fundiciones: la filtración de metal fundido de "mejores prácticas" incluye filtros de espuma de cerámica sinterizada, pero la estructura de las espumas de filtro en particular significa que esta forma de filtración también tiene sus límites. Durante el proceso de revestimiento cerámico y sinterización, se pueden formar partículas diminutas dentro de la estructura del filtro, que solo se sinterizan ligeramente con el material base. El flujo a través del filtro puede hacer que estas partículas se desprendan, lo que perjudica la pureza de la masa fundida y puede provocar inclusiones en la fundición. La alta integridad estructural de los filtros EXACTPORE 3D garantiza la ausencia de partículas sueltas y, por lo tanto, evita la contaminación de la masa fundida por los llamados fragmentos de filtro y la reelaboración que requiere mucho tiempo. Otra ventaja de la nueva generación de filtros es su mayor capacidad de flujo. Debido a la uniformidad del diseño de los poros y la geometría estructuralmente consistente, la capacidad de flujo de los filtros EXACTPORE 3D es significativamente mayor que la de los filtros de espuma de cerámica sinterizada con el mismo filtro y tamaño de poro y, por lo tanto, ofrece a las fundiciones la oportunidad de aumentar aún más la productividad de fabricación. La uniformidad del diseño de los poros y la integridad estructural de los nuevos filtros también reducen significativamente la turbulencia en comparación con las soluciones convencionales y protegen en gran medida contra la reoxidación provocada por el aire arrastrado. De hecho, apenas entran impurezas en el molde, lo que conduce a menos operaciones de limpieza, mejora la calidad de la superficie y tasas de rechazo más bajas y, en última instancia, aumenta la rentabilidad. “Finalmente, nuestros nuevos filtros están fabricados de tal forma que las posibilidades de diseño son prácticamente ilimitadas”, según Bob Gage, Jefe de Producto de Filtros, refiriéndose a la flexibilidad y variabilidad que es posible gracias a la fabricación aditiva de los nuevos filtros EXACTPORE 3D. . “Con nuestros nuevos filtros casi no hay limitaciones en cuanto a lo que podemos ofrecer a nuestros clientes en términos de diseño de poros”, enfatizó. “Podemos producir casi cualquier tamaño de poro, incluso los no convencionales, para garantizar la mejor calidad de filtro posible con propiedades de flujo constante.

R: El tonelaje vertido, principal indicador de la productividad en la industria de la fundición de metales -en concreto, la fundición en arena- lleva varias décadas en declive debido a varios factores (por ejemplo, los diseños de automóviles ligeros, incluso para vehículos eléctricos).

Además, la industria tiene hoy un atractivo menor, lo que repercute en la oferta de mano de obra debido a las preocupaciones medioambientales (por ejemplo, los COV), las condiciones de trabajo peligrosas y los bajos salarios. Es comprensible que en las últimas décadas muchos fabricantes de equipos originales hayan trasladado sus operaciones a mercados emergentes de menor coste (por ejemplo, China, México, Turquía, etc.). Los fabricantes que no han podido o no han querido seguir el ejemplo han soportado estas cargas ayudados en parte por los servicios de valor añadido ofrecidos por sus proveedores/socios.

La escasez de mano de obra debe volver a destacarse como un serio impedimento para la industria de la fundición de metales y su vitalidad general. Hace relativamente poco tiempo, los fabricantes de las regiones bien establecidas (por ejemplo, Estados Unidos y Alemania) se han visto obligados a trabajar de forma "ajustada" para seguir siendo competitivos con los operadores de los mercados emergentes.

Del mismo modo, los principales proveedores de consumibles de fundición se han visto obligados a reducir su oferta de servicios, como las aplicaciones de tanques a granel con equipos de telemetría totalmente equipados para el seguimiento del volumen de suministros. Incluso los conocimientos técnicos son más difíciles de conseguir, ya que los técnicos y metalúrgicos experimentados se retiran de la industria y hay menos expertos dispuestos a asumir su trabajo y sus responsabilidades.

En medio de estos últimos desafíos se encuentra la actual pandemia mundial. En el año 2020, en particular, notamos una mayor necesidad de apoyo técnico, ya que las puertas de las fundiciones permanecían cerradas a los proveedores para evitar la propagación del COVID-19. Los servicios de campo virtuales, un término muy desconocido hasta entonces, funcionaban principalmente con llamadas ad hoc de Apple Facetime que resultaban beneficiosas en las circunstancias adecuadas (por ejemplo, una conexión celular de calidad / Wi-Fi). Sin embargo, desgraciadamente, muchos de nuestros clientes sufrían una mala conectividad o necesitaban más instrucciones y documentación que una mera ayuda visual. Teniendo esto en cuenta, ASK Chemicals ha desarrollado un nuevo concepto de servicio virtual, como complemento al conocido servicio técnico in situ.

ASKNow -servicios virtuales sobre el terreno- permite crear "casos" que contienen documentos, imágenes y vídeos. Los equipos del cliente y de ASK Chemicals utilizan herramientas de anotación y señalización para colaborar mejor en sus casos. Lo que diferencia a la oferta de servicios son unas características únicas que se consideran beneficiosas para el sector de la fundición, en particular:

- Opciones de vídeo/audio de bajo ancho de banda para ubicaciones remotas;
- Anotación rápida y sencilla (imágenes/vídeos);
- Capacidad para grabar vídeo y conectarse a auriculares de transmisión en directo de terceros;
- Colaboración basada en la nube de archivos anotados, para una transferencia de información sin problemas; y,

Los servicios de campo virtuales de ASKNow son una opción de servicio para nuestra base de clientes como una experiencia de servicio alternativa rápida y eficiente, donde las consultas tradicionales cara a cara pueden no ser necesarias. Con el lanzamiento de ASK Now, hemos podido prestar asistencia a nuestros clientes en el menor tiempo posible. Los largos tiempos de espera y, en el peor de los casos, las paradas de producción son definitivamente una realidad lejana con ASKNow.

La Agencia de Protección del Medio Ambiente establece normas de emisión de contaminantes atmosféricos peligrosos (HAP) en las fundiciones, muchos de los cuales se deben a las emisiones resultantes de los aglutinantes químicos utilizados en la fabricación de moldes y machos. Algunas emisiones de HAP orgánicos incluyen benceno, tolueno y xileno (BTX), así como naftalina. VEINO ULTRA™ NB-LOSMK es un aditivo para la arena desarrollado por ASK Chemicals para reducir estas emisiones hasta en un 30% en aplicaciones de moldeo sin cocción. (Véase la figura 1.)

Además de reducir las emisiones, VEINO ULTRA™ NB-LOSMK también reduce el humo, lo que contribuye a mejorar el entorno de trabajo del personal de la fundición. Al eliminar el humo del aire, la línea de visión de los trabajadores mejora sustancialmente. Cuando se trabaja con la mayoría de los aditivos para arenas, es necesario aumentar la cantidad de resina que se utiliza para compensar la disminución de la resistencia a la tracción que se produce debido a la adición de partículas más finas y de gran superficie. La distribución de tamaños de VEINO ULTRA™ NB-LOSMK se ha optimizado para minimizar los efectos negativos sobre la resistencia a la tracción. (Véase la figura 2.) La velocidad de la reacción, incluyendo el tiempo de trabajo y el tiempo de desprendimiento, puede ajustarse con catalizadores más lentos o más rápidos, dependiendo de las necesidades de una fundición en particular. (Véase la figura 3.) Al igual que con los aditivos de arena estándar, VEINO ULTRA™ NB-LOSMK combatirá las vetas, la penetración y los defectos de acabado de la superficie, además de reducir las emisiones y el humo. Además, tiene la capacidad de barrer varios gases del molde.

Para aquellas fundiciones que recuperan la arena, ya sea mecánica o térmicamente, la acumulación de aditivos en el sistema de recuperación puede ser una preocupación, ya que los niveles de tracción de la arena disminuirán con el tiempo. Estas preocupaciones se anulan con VEINO ULTRA™ NB-LOSMK, ya que las partículas serán arrastradas en el sistema de recogida de polvo de la fundición. VEINO ULTRA™ NB-LOSMK proporciona una solución para el humo y las emisiones en la fundición, y las condiciones de trabajo para los operadores.

R: Hay muchos procesos diferentes para tratar e inocular el hierro fundido, procesos que normalmente se llevan a cabo en la cuchara. Los métodos típicos son la cubeta, el vertido y el sándwich. Entre los procesos más automatizados se encuentran los métodos de inmersión y de gacela (tapón poroso), mientras que para la inoculación el proceso en flujo se automatiza fácilmente y proporciona muchas ventajas.

Sin embargo, un enfoque puede aplicar tanto el tratamiento automatizado como la práctica de inoculación. La práctica del inoculante en hilo introduce un alambre hueco lleno de aleaciones en polvo en el metal fundido. Las aleaciones en el hilo pueden ser MgFeSi para el tratamiento de magnesio (para DI o CGI), y/o material de inoculación (para DI, GI o CGI).

El hilo se extrae de una bobina que se monta en la máquina y lo introduce en el metal fundido. Una vez configurada, la máquina dispone de una interfaz hombre-máquina (HMI) para instalar los valores necesarios de la masa fundida e introducir la automatización del proceso. Con estos valores de entrada, la máquina calculará la longitud de hilo necesaria para introducirla en el metal. Como este proceso está automatizado, aporta más precisión a la secuencia de adición de magnesio y materiales de inoculación.

Estos valores son necesarios para calcular la cantidad de hilo que se necesita en el metal fundido. La bobina normalmente informa de las aleaciones en gramos por metro de hilo, y la información requerida por el ordenador le permitirá calcular con precisión la longitud del hilo necesaria para añadir la cantidad correcta de aleación.

Los valores de entrada incluyen el contenido de azufre antes y después del tratamiento (para DI y CGI), el volumen de hierro, la temperatura de fusión y la velocidad de alimentación del hilo. Es posible que se necesiten algunos datos de entrada adicionales, pero esto variará en función de la práctica actual.

Normalmente, los niveles de recuperación del hilo tubular son comparables a los de otras prácticas, pero dependerán de una serie de factores: el contenido de azufre antes y después del tratamiento con magnesio, el porcentaje de contenido de magnesio en el hilo tratado, la cantidad de hierro, los metros de hilo alimentados y la cantidad de magnesio por metro de hilo. Con estos datos, se puede calcular un porcentaje preliminar de recuperación de magnesio.

La temperatura del metal y la geometría de la cuchara también afectan a la recuperación de magnesio, y los resultados dependerán de cada práctica individual.

Para la práctica del inoculante en hilo es preferible que la cuchara sea más alta que ancha. Por lo general, para la práctica del inoculante en hilo se recomienda una cuchara con una relación altura/diámetro de 2:1. Esto promoverá una columna de hierro alta, lo que significa que las burbujas de vapor de Mg tienen que recorrer una larga distancia a través del hierro y, por lo tanto, permanecer en gran medida dentro del hierro.

Sin embargo, es posible utilizar los cucharones actuales: El mecanismo de hilo cortado puede adaptarse a cualquier cazo, siempre que se tenga en cuenta al diseñar el equipo.

La práctica del hilo de base ofrece resultados reproducibles entre cucharas, hierro de alta calidad y una sencilla automatización del proceso.  Además de estas ventajas, el tratamiento con hilos huecos también puede ser un proceso respetuoso con el medio ambiente. El mecanismo suele incluir una tapa con tubos huecos por los que se introduce el hilo: uno de estos tubos se utiliza para controlar y dirigir las emisiones del paso de tratamiento e inoculación hacia el ventilador. Con este sistema, es fácil controlar el efluente y evitar que el humo del tratamiento del magnesio perturbe otras actividades en la fundición.

Los productos típicos para el tratamiento y la inoculación de la fundición dúctil son MgFeSi y FeSi de grado de fundición. Sin embargo, también ofrecemos hilos de magnesio puro y otros productos de inoculación, como ferrosilicio con circonio, estroncio, aluminio, calcio, bismuto e incluso cerio. Su selección depende de lo que busque conseguir en su fundición.

También hay diferentes diámetros de hilo que pueden elegirse para la práctica del inoculante en hilo. Los diámetros estándar del hilo son 9 y 13 mm, disponibles para las diferentes bobinas de hilo tubular. En ocasiones especiales, se puede ofrecer un hilo de 16 mm de diámetro.

Los diferentes diámetros garantizan que se pueda insertar más material por metro de hilo. Los diámetros más grandes ofrecen la posibilidad de utilizar menos longitud de bobina, y también pueden reducir la velocidad de alimentación de hilo para el mecanismo.

R: El tonelaje vertido, principal indicador de la productividad en la industria de la fundición de metales -en concreto, la fundición en arena- lleva varias décadas en declive debido a varios factores (por ejemplo, los diseños de automóviles ligeros, incluso para vehículos eléctricos).

Además, la industria tiene hoy un atractivo menor, lo que repercute en la oferta de mano de obra debido a la preocupación por el medio ambiente (por ejemplo, los COV), las condiciones de trabajo peligrosas y los bajos salarios. Es comprensible que en las últimas décadas muchos fabricantes de equipos originales hayan trasladado sus operaciones a mercados emergentes de menor coste (por ejemplo, China, México, Turquía, etc.). Los fabricantes que no han podido, o no han querido seguir el ejemplo han soportado estas cargas, ayudados en parte por los servicios de valor añadido ofrecidos por sus proveedores/socios.

La escasez de mano de obra debe volver a destacarse como un grave impedimento para la industria de la fundición de metales y su vitalidad general. Hace relativamente poco tiempo, los fabricantes de las regiones más consolidadas (por ejemplo, Estados Unidos y Alemania) se han visto obligados a trabajar de forma "ajustada" para seguir siendo competitivos frente a los operadores de los mercados emergentes.

Del mismo modo, los principales proveedores de consumibles de fundición se han visto obligados a reducir su oferta de servicios, como las aplicaciones de camiones cisterna con equipos de telemetría totalmente equipados para el seguimiento del volumen de suministros. Incluso los conocimientos técnicos son más difíciles de conseguir, ya que los técnicos y metalúrgicos experimentados se retiran de la industria y hay menos expertos dispuestos a asumir su trabajo y sus responsabilidades.

En medio de estos últimos desafíos se encuentra la actual pandemia mundial. En el año 2020, en particular, notamos una mayor necesidad de apoyo técnico, ya que las puertas de las fundiciones permanecen cerradas a los proveedores para evitar la propagación del COVID-19. Los servicios de campo virtuales, un término muy desconocido hasta entonces, funcionaban principalmente con llamadas ad hoc de Apple Facetime que resultaban beneficiosas en las circunstancias adecuadas (por ejemplo, con una conexión móvil de calidad / Wi-Fi). Sin embargo, desgraciadamente, muchos de nuestros clientes sufrían una mala conectividad o necesitaban más instrucciones y documentación que una mera ayuda visual. Teniendo esto en cuenta, ASK Chemicals ha desarrollado un nuevo concepto de servicio virtual, como complemento al conocido servicio técnico in situ.

ASKNow -servicios virtuales sobre el terreno- permite crear "casos" que contienen documentos, imágenes y vídeos. Los equipos del cliente y de ASK Chemicals utilizan herramientas de anotación y señalización para colaborar mejor en sus casos. Lo que diferencia a la oferta de servicios son unas características únicas que se consideran beneficiosas para el sector de la fundición, en particular:

- Opciones de vídeo/audio de bajo ancho de banda para ubicaciones remotas;
- Anotación rápida y sencilla (imágenes/vídeos);
- Capacidad para grabar vídeo y conectarse a auriculares de transmisión en directo de terceros;
- Colaboración basada en la nube de archivos anotados, para una transferencia de información sin problemas; y,

Los servicios de campo virtuales de ASKNow son una opción de servicio para nuestra base de clientes como una experiencia de servicio alternativa rápida y eficiente, donde las consultas tradicionales cara a cara pueden no ser necesarias. Con el lanzamiento de ASKNow, hemos podido dar soporte a nuestros clientes en el menor tiempo posible. Los largos tiempos de espera y, en el peor de los casos, las paradas de producción son definitivamente una realidad lejana con ASKNow.