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O que posso fazer para encontrar a causa de erros de vazamentos incompletos e juntas frias e corrigi-la? Em nosso processo de produção de uma peça fundida, há sempre o problema de os moldes não serem preenchidos corretamente (fundição incompleta) ou de ocorrerem defeitos de juntas frias. O que posso fazer para encontrar a causa da fusão incompleta da peça e remediá-la?

Os nossos especialistas globais recomendam:

O que posso fazer para encontrar a causa de erros de vazamentos incompletos e juntas frias e corrigi-la?
Em nosso processo de produção de uma peça fundida, há sempre o problema de os moldes não serem preenchidos corretamente (fundição incompleta) ou de ocorrerem defeitos de juntas frias. O que posso fazer para encontrar a causa da fusão incompleta da peça e remediá-la?

Para uma avaliação precisa do defeito, é importante saber se a produção da peça fundida era possível anteriormente ou se o defeito ocorre com uma peça fundida completamente nova. Por exemplo, o material de fundição ou o sistema de canais/alimentação foi alterado?

No primeiro passo, recomendamos que você verifique se há metal suficiente disponível em seu processo, se o canal de descida e sistema de canais utilizados estão corretamente projetados e se é utilizada uma altura adequada de fundição (pressão metalostática).

O fator temperatura também é muito importante: uma temperatura de vazamento demasiado baixa leva sempre a um erro de junta fria. Portanto, observe mais de perto a curva de solidificação do metal sendo fundido (temperatura líquidus + solidus), bem como os equipamentos de medição de temperatura para o funcionamento correto. O equilíbrio de temperatura desejado permanece dentro das tolerâncias especificadas, mesmo em caso de mau funcionamento? Existem dispositivos em seu processo, por exemplo, resfriadores, que influenciam a fluidez e/ou o comportamento de solidificação do metal? As temperaturas no forno (forno de espera ou de fusão) e na panela estão corretas?

Se você verificou estes pontos, você deve prestar atenção se o defeito sempre ocorre na mesma cavidade do molde (várias peças fundidas do mesmo tipo em um mesmo cacho) ou sempre no mesmo ponto da peça fundida. Verifique se existem grandes diferenças na espessura de parede próximo do local, grandes diferenças devido a diferentes geometrias de secções transversais (estrangulamentos) ou se há uma perda de metal devido a marcações de machos mal seladas (rebarbas nas marcações de machos).

Em geral, uma boa ventilação do molde e dos machos é muito importante! Devem ser utilizadas saídas de ar que levem a uma melhor ventilação do molde e, assim, evitam bolhas de ar e enchimento deficiente do molde devido a uma pressão dinâmica excessiva.

Se o problema ainda existir depois de verificar todos os pontos acima, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica: ASK-Tech Service.

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Você descreve um defeito chamado de veiamento. Este se manifesta na forma de finas rebarbas metálicas nas peças fundidas, principalmente em ângulos, cantos e bordas. O veiamento é causado pela expansão da areia de quartzo a um determinado gradiente de temperatura (573°C para areia de quartzo). O material de moldagem trinca-se e o metal liquido que entra na cavidade preenche a fenda resultante e forma uma base semelhante a uma costela. Este efeito é intensificado pela decomposição mais rápida do ligante a temperaturas de fundição mais elevadas. 

Areia muito fina e uma proporção muito alta de finos, leva a uma alta compactação dos moldes, o que pode ser a razão para o veiamento. O material básico de moldagem utilizado em cada caso deve ser considerado de acordo com seu comportamento específico. Além disso, resistência térmica insuficiente, temperatura e altura de fundição muito altas, assim como tempos de fundição muito longos favorecem a formação de veiamentos. Um sistema de canais desfavorável pode ser uma causa dos chamados pontos quentes (centros térmicos), que favorecem este defeito de fundição.

Seu processo pode ser otimizado em uma série de áreas.

No caso do macho, o uso de areia com distribuição menos concentrada e com granulometria mais grosseira (menor módulo de distribuição) ou, alternativamente, uma areia com menor expansão (cromita ou areia de zircônio) leva à prevenção da formação de veiamentos. Areia regenerada ou areia com teor de feldspato de 5-6%, bem como aditivos de areia de moldagem com boa condutividade térmica também têm uma influência positiva. O stress da compactação causada pela expansão do quartzo é atenuado pelas temperaturas mais baixas de amolecimento destas areias e aditivos especiais.

No caso do molde, o conteúdo de bentonita pode ser aumentado para promover a resistência à tração úmida. Além disso, a redução de finos de quartzo melhora a permeabilidade do gás. A redução da quantidade de areia nova e/ou o uso de materiais de moldagem menos úmidos ajuda a reduzir o potencial de gás e, portanto, a pressão de gás no molde.

Além disso, o uso de tinta refratária pode ajudar. Se uma base adequada for selecionada como refratário, a resistência à pressão do gás é melhorada. O aumento da espessura da camada de tinta leva a melhores propriedades isolantes. Se a tinta puder secar lentamente, isso evita rachaduras em sua superfície seca.

Recomendamos também verificar se é utilizado um sistema de canais e alimentação adequado que evite o superaquecimento local de moldes e machos e, assim, um efeito de ponto quente. Também é possível melhorar ainda mais, encurtando o tempo de vazamento.

Se o problema persistir após a verificação de todos os pontos mencionados, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica: ASK-Tech Service.

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Pode ser um defeito de penetração no seu caso.

Este defeito pode ocorrer em todas as peças moldadas em areia (especialmente em areia verde), independentemente do material. Penetrações ocorrem particularmente em lugares onde as peças moldadas aquecem fortemente, como em bordas ou áreas próximas a canais de entrada, em lugares onde o material de moldagem é fracamente compactado e em peças fundidas de paredes grossas. O defeito de fundição muitas vezes afeta seções inteiras da peça fundida e pode ser visto na peça fundida a olho nu, como no seu caso.

Possíveis causas para tal defeito podem ser umidade excessiva na areia verde (água "livre"), um molde excessivamente ou desigualmente compactado, velocidade excessiva de vazamento ou exaustão insuficiente dos gases da cavidade do molde. Portanto, recomendamos verificar quatro áreas diferentes e otimizá-las, se necessário.

A primeira área é o material do molde: Deve ser tomado especial cuidado para usar bentonita termicamente estável com alto teor de montmorilonita, o que leva a uma redução de finos inertes, bem como a necessidade de água. Um efeito positivo também pode ser alcançado através da redução da recirculação de pó. Além disso, deve ser dada atenção aqui ao grau de pré-tratamento, regeneração da areia verde. É possível pré-humidificar a areia recuperada, acelerar a absorção de água da bentonita ou possivelmente prolongar os tempos de mistura. A utilização de areia mais fina em machos ou de areia nova mais fina como areia de circulação, na qual o tamanho do grão de areia é reduzido, pode ajudar a evitar o defeito descrito. No entanto, note que o número de AFS da areia nunca deve ser inferior a 60; é útil verificar a permeabilidade de gás da mistura de areia de moldagem. Outra possibilidade de melhoria é o uso de materiais com menor quantidade de coque, mas com maior formação de carbono lustroso.

Em segundo lugar, você deve verificar especialmente na linha de moldagem se a compactação é absolutamente uniforme e tão baixa quanto possível. Você também deve verificar a dureza do molde e reduzir a pressão de compactação, se necessário. Para tudo isso, a linha de moldagem deve garantir o preenchimento uniforme com areia das caixas de moldagem.

Em terceiro lugar, nos moldes e machos utilizados, a utilização de tinta refratária ou um aumento da espessura da camada de tinta nas áreas ameaçadas dos moldes e/ou machos pode ser uma medida eficaz.

Finalmente, você pode verificar a influência do projeto de canais e fundição utilizado, verificando se as distâncias entre os modelos na placa são muito pequenas. Aumente as distâncias e evite os pontos quentes.

Você também pode tentar colocar respiros no molde para eliminar os gases. Para evitar a condensação da água durante o vazamento, as partes do molde mais susceptiveis podem ser pulverizadas com um agente desmoldante resistente à água. O preenchimento do molde pode ser otimizado através da troca do sistema de canais, reduzindo a velocidade de vazamento.

Se o problema persistir depois de verificar todos os pontos acima, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica ASK: ASK-Tech Service.

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O defeito de fundição que você descreve, bolhas, ocorre principalmente como resultado de um processo de desgaseificação deficiente no macho ou molde e é mais comum em peças de ferro fundido cinzento (GJL) do que em peças de ferro fundido nodular (GJS). As cavidades com paredes redondas e lisas ocorrem geralmente em grandes áreas. A razão para as bolhas arredondadas ou alongadas são os gases presos pelo metal em solidificação na superfície da peça fundida, muitas vezes associados a escória ou óxidos. Tais defeitos ocorrem geralmente na parte superior de um molde, em locais com pouca exaustão e/ou rebaixos.

Recomendamos verificar as causas da formação de gases separadamente. 

Machos

A liberação de gases do macho pode promover a formação de bolhas. A redução de ligante ou o uso de ligante com evolução de gases retardada pode ser vantajosa.
Nota: quanto menor o conteúdo de ligante, menor o potencial de gás.

Dependendo da velocidade em que o molde é preenchido com o metal liquido, a permeabilidade ao gás dos revestimentos do material de moldagem (pintura) deve ser levada em consideração. Em geral: enchimento rápido do molde = baixa permeabilidade ao gás, enchimento lento do molde = alta permeabilidade ao gás.

Certifique-se sempre de que os machos estão bem secos após o processo de pintura!

Ao armazenar os machos, deve-se ter cuidado para garantir um ambiente seco (baixa umidade relativa), de modo que a umidade não possa ser absorvida. Machos quentes ou armazenados ainda quentes tendem a absorver mais umidade!

A exaustão insuficiente dos machos também desempenha um papel importante. Ao usar pintura, por favor assegure-se de que as marcações do macho estão livres de tinta. Em alguns casos, é aconselhável fazer posteriormente os respiros de exaustão do macho ou conectar os respiros de exaustão do macho usando insertos de cerâmica ou mangueiras.

Moldes

Ao produzir moldes, especialmente em máquinas automáticas de moldagem em areia verde, a compactação do material de moldagem não deve ser muito alta. Uma permeabilidade de gás muito baixa do material de moldagem (mistura de areia e aglutinante) ou uma liberação muito alta de gás, por exemplo, de aditivos carburantes usados no material de moldagem ligado à bentonita (areia verde), levam a um risco aumentado de gás.

Se areia muito úmida e/ou muito quente for usada na produção do molde, isso pode fazer com que o molde "ferva" e, assim, levar a um aumento da pressão de vapor no molde. Você também pode melhorar a exaustão lateral do molde reduzindo o teor de finos, usando grãos de areia mais grossos, reduzindo o teor de carburante ou usando formadores de carbono lustrosos de reação lenta, e usando bentonita com alto teor de montmorilonita (alta capacidade de ligação específica) e alta estabilidade térmica. Um controle contínuo da preparação do material de moldagem é absolutamente necessário. A redução da força de compactação e a consequente redução da dureza do molde também produz resultados; a areia de moldagem deve ser uniformemente compactada.

Ao verificar o projeto e sistema de canais de vazamento, é importante assegurar uma exaustão suficiente do molde (respiros). Melhorias podem ser alcançadas aumentando a altura de vazamento e prolongando os tempos de fundição.

Fusão

Certifique-se de que o metal líquido está suficientemente desgaseificado, em particular a temperatura específica de fusão e o tempo de espera devem ser observados. Utilizar materiais limpos, por exemplo, sucata de aço e ferro fundido, para reduzir os óxidos diretamente no início das atividades de fusão. Durante a fusão, a faixa de temperatura na qual o banho absorve mais gás deve ser passada rapidamente.

Se o problema persistir depois de verificar todos os pontos acima, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica ASK:ASK-Tech Service.

Os nossos especialistas globais recomendam:

Os problemas no processo de fabricação de machos são causados por muitos fatores. Em primeiro lugar, a adequação da máquina de sopro de macho selecionada para o ferramental usado deve ser examinada. Um volume de sopro suficiente da máquina é importante em relação ao ferramental (volume da caixa de macho). O cabeçote de sopro deve oferecer um alcance de disparo suficientemente grande. Verifique se o cabeçote de sopro oferece um volume suficiente para encher a caixa de macho, mesmo que a camisa de sopro ou o tamanho da sopradora de macho não esteja selecionado corretamente. Aqui, placas-guia, redutores de espaço ou labirintos de areia no cabeçote de sopro podem ser úteis para um preenchimento otimizado da caixa de macho.

Além disso, todos os componentes pressurizados, vedações e válvulas da sopradora de machos, incluindo as vedações dos bicos de sopro, também devem ser testados.

Em um passo adicional, as entradas de sopro devem ser examinadas, por exemplo, se a soma das áreas de sopro é suficiente para preencher a caixa de macho no tempo planejado e/ou se os bicos de sopro estão em uma posição favorável para o preenchimento (por exemplo, marcações do macho).

O mesmo se aplica aos ventes de exaustão: Verifique se a soma das áreas de exaustão corresponde a ~50% da soma das áreas de sopro. Os ventes devem estar em uma posição favorável na caixa de macho para o enchimento. O tipo e o dimensionamento dos ventes, incluindo os furos de exaustão atrás deles devem ser adequados para garantir a remoção de ar suficiente durante o sopro. No sistema de caixa fria fenólico-uretânico, também deve ser assegurado o volume necessário de gás catalisador. A cura uniforme é o foco principal aqui.

Se o problema persistir depois de verificar todos os pontos acima, por favor entre em contato com o nosso Serviço de Assistência Técnica ASK: Technical Service Department.

Eu quero usar um filtro de espuma cerâmica reticulada no vazamento do meu metal, mas estou fundindo peças de parede fina e preciso colocar o metal no molde o mais rápido possível. O que posso fazer para maximizar a vazão através do filtro?

Nossos especialistas dos EUA recomendam:

Há vários parâmetros do metal e do filtro que controlam e afetam o fluxo do metal fundido através de um filtro cerâmico. Primeiro, em relação à liga metálica específica, a fluidez do metal, limpeza, temperatura e altura da coluna de metal sobre o filtro, todos desempenham um papel sobre a vazão. 
Em relação ao filtro, o fabricante tem a capacidade de ajustar parâmetros ao dimensionar o filtro para a sua aplicação. O fluxo de metal através do filtro é uma função do diâmetro do filtro (redondo) ou comprimento e largura (retangular), espessura do filtro, bem como o tamanho dos poros do filtro. 
Para maximizar o fluxo, você deveria usar o filtro com maior diâmetro, o maior tamanho de poros abertos e mais fino que o fabricante recomenda e que caberia fisicamente no espaço do seu molde ou copo de vazamento.  Estes mesmos parâmetros também afetam a eficiência da filtragem e devem ser equilibrados com o que você está tentando alcançar. 
A ASK Chemicals fabrica filtros de espuma cerâmica reticulada há mais de 30 anos e oferece o suporte técnico para recomendar a melhor escolha de filtro para a aplicação específica, juntamente com a experiência de fabricação para fornecer um produto consistente com cada pedido.

Portanto, consulte o seu contato ASK Chemicals para a melhor recomendação.

Os nossos especialistas dos EUA recomendam:

Claro que o uso de um agente desmoldante de alta eficiência pode prolongar o período de tempo entre as limpezas necessárias do ferramental de molde ou macho, mas uma maneira rápida e fácil de prolongar o tempo de operação da máquina é usar um agente de limpeza rápido e eficiente para remover o acúmulo residual de ligante e areia em um modelo e/ou faces do ferramental. Estes são agentes de limpeza recém formulados que não só garantem que a ferramenta esteja limpa, para fornecer a superfície ideal para produzir um macho ou molde, como também ajudam a manter os ventes limpos e abertos. Ferramentais e ventes livres de resíduos diminuirão o tempo de parada do sistema, aumentando assim a produtividade da operação.  Tenha em mente que os agentes de limpeza são solventes formulados para dissolver ligantes: Verifique sempre a compatibilidade do agente de limpeza com o material da ferramenta e qualquer vedação ou plástico que possa estar em contato com ele. Existem agentes de limpeza "ecológicos" ou "verdes" oferecidos por vários desenvolvedores e usados por algumas fundições, mas esses produtos normalmente não funcionam tão completamente e eficientemente quanto as formulações mais avançadas. Se manuseados corretamente, os agentes de limpeza da ASK são os mais eficientes e econômicos de se usar.  

Os agentes de limpeza decompõem as resinas de caixa a frio em menos de 15 minutos, em comparação com formulações mais antigas que podem amaciar a resina, mas nunca a decompõem de verdade.

Pulverizar ou escovar o agente de limpeza diretamente sobre as áreas de acúmulo de resina e depois deixá-lo de molho por pelo menos 15 minutos é a maneira mais eficaz de limpar modelos de metal.  Depois, os filmes de resina amaciados podem ser removidos facilmente. Tudo isso pode ser feito sem remover as ferramentas da sopradora, economizando tempo de parada adicional.  Pequenas peças podem ser imersas ou embebidas no agente de limpeza. O ideal é que todo o excesso de agente de limpeza seja removido antes de retornar as ferramentas ao processo de fabricação. O equipamento de proteção individual é essencial para os trabalhadores que manuseiam ou aplicam os agentes de limpeza, pois a maioria é corrosivo e pode causar irritação se não for manuseado corretamente. Os operadores devem usar luvas e óculos de proteção resistentes a produtos químicos.  Também pode ser recomendada a utilização de uma proteção facial.  Para ter certeza, é fundamental que as Fichas de Informação de Segurança de Produto Químico (FISPQs) sejam lidas cuidadosamente e compreendidas por completo antes de usar os agentes de limpeza.   

Portanto, consulte o seu contato ASK Chemicals para obter a melhor recomendação.

Temos atualmente dois processos, para a fundição de ferro cinzento e ferro fundido nodular. Nossas peças fundidas menores, de alto volume, são fundidas em uma linha de moldagem automática (areia verde, partição vertical) com uma unidade de vazamento automático (Stopper). Aqui, inoculamos no jato com bons resultados, porém ocasionalmente encontramos carbonetos em alguns produtos de ferro fundido nodular.
Para as nossas peças fundidas maiores, utilizamos a moldagem cura frio (PEP SET™) em uma linha carrossel média. Uma vez feitos, estes moldes são movidos para a área de vazamento para o vazamento manual. Para estas peças fundidas em cura frio, as propriedades microestruturais e mecânicas são altamente imprevisíveis e resultam em altas taxas de refugo. Você pode sugerir uma prática de inoculação mais confiável para estas peças fundidas por vazamento manual?

Os nossos especialistas dos EUA recomendam:

A melhor qualidade metalúrgica das peças fundidas em sua operação de areia verde pode ser diretamente atribuída à prática de inoculação tardia (jato). Adicionar uma etapa de inoculação tardia aos moldes maiores, de vazamento manual, poderia melhorar a qualidade metalúrgica dessas peças fundidas.  No entanto, o uso da inoculação no jato pode não ser prático, portanto, outros métodos terão de ser considerados.
Nos últimos anos, a crescente demanda por melhores propriedades mecânicas e os desafios encontrados pelas fundições que tentam inocular ferro fundido em fornos elétricos estabeleceram uma necessidade de inoculação potente que é introduzida pouco antes do molde ser fundido, ou seja, a inoculação tardia.  
Em sua linha de moldagem automática, você satisfez essas especificações exigentes, adotando a inoculação tardia na forma de inoculação no jato.  A inoculação no jato é bem adequada para aplicações que envolvem o vazamento da peça fundida no mesmo local, todas as vezes.  Entretanto, devido à necessidade de equipamento especializado, não é tão fácil empregar a inoculação no jato para peças fundidas manualmente.
Em qualquer caso, mover a panela de molde para o molde na área de vazamento é um desafio. Agora considere a movimentação de equipamentos junto com a panela, e é claro que este pode ser um processo muito demorado e complicado. Bem, talvez você possa pedir a um membro da equipe de vazamento que acrescente uma dosagem cuidadosa e precisa de material previamente dimensionado ao jato de ferro, durante o enchimento do molde. Isso seria uma solução sólida, exceto pelos inconvenientes: custos de mão-de-obra, preocupações com a segurança e a probabilidade de que a taxa de alimentação do inoculante seja inconsistente são algumas das desvantagens dessa prática. 
Portanto, vamos considerar um método mais prático para a inoculação tardia de peças fundidas por vazamento manual: usando insertos sólidos de ferrosilício fundido no molde (ou bacia de vazamento.) Esta técnica é amplamente aceita como um método viável para a inoculação tardia de peças fundidas por vazamento manual. Na verdade, ela é comumente usada para todos os tipos de moldagem e operações de vazamento.  O uso de peças fundidas sólidas para sua inoculação tardia de ferro cinzento e ferro nodular proporcionaria esses benefícios:

Sem fading. O inoculante se solubiliza o mais próximo possível da solidificação.
Taxas de adição adequadas.  Os insertos fundidos sólidos são produzidos em mais de 15 tamanhos diferentes, portanto, fornecer a taxa de adição adequada (0,1 - 0,2%) para o seu molde não é um problema.
Inoculação uniforme. O inserto se dissolve continuamente durante o vazamento, proporcionando uma inoculação uniforme e homogênea.
Sem geração de escória. O inoculante entra em solução na ausência de atmosfera, resultando em uma inoculação muito limpa. 
Potente efeito de inoculação.  Estes insertos são projetados para proporcionar o máximo efeito para o ferro cinzento e dúctil.
Portanto, se você está procurando uma prática de inoculação mais confiável que irá melhorar a qualidade metalúrgica das peças fundidas, reduzir a variabilidade e economizar dinheiro reduzindo o refugo, considere a inoculação tardia com insertos fundidos sólidos.  GERMALLOY™ é recomendado para peças fundidas de ferro fundido nodular; OPTIGRAN™ é a escolha para peças fundidas de ferro cinzento. Os especialistas em metalurgia da ASK Chemicals podem fornecer recomendações para o correto dimensionamento e aplicação da inoculação de moldes para operações em cura frio e com areia verde.

Portanto, consulte o seu contato da ASK Chemicals para obter a melhor recomendação.

As tecnologias de ligantes inorgânicos ganham uma atenção crescente, não apenas na indústria de fundição europeia. O lançamento global das tecnologias de ligantes inorgânicos determina o fim dos processos convencionais de areia shell?

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Uma pergunta provocativa, devo admitir, e a resposta a esta pergunta é diversificada no que diz respeito à aplicação de fundição. Naturalmente, novas tecnologias sempre ameaçam a existência de tecnologias convencionais na medida em que elas agregam valor de desempenho ao respectivo processo em si. No caso de aplicações de fundição de alumínio, particularmente em segmentos de alta produtividade, como a fabricação de blocos de motor e cabeçotes de alumínio em fundição de moldes permanentes, cada vez mais fundições estão se convertendo de sistemas orgânicos para sistemas de ligantes inorgânicos - e há várias razões para essa tendência.

A produção de machos sem odor, a ausência de emissões nocivas durante a fundição, a menor manutenção das máquinas e ferramentais, e a maior produtividade resultante são benefícios econômicos e ecológicos bem conhecidos da tecnologia INOTEC TM. Os benefícios tecnológicos resultam da solidificação mais rápida do alumínio líquido. A redução da temperatura do molde e o consumo de energia do alumínio líquido por evaporação da água resultam na melhoria das propriedades mecânicas das peças fundidas, por exemplo, a redução do espaçamento interdendrítico.

A tecnologia de ligante inorgânico INOTECTM é descrita como um sistema de dois componentes de ligante, incluindo um ligante líquido INOTECTM e um aditivo sólido inorgânico - o chamado INOTECTM Promotor. A areia shell é uma areia revestida com resina fenólica com taxas de adição de 2,5% a 3,5% (com base na areia). Em termos de fabricação de macho, ambos os sistemas de ligante são curados em uma caixa de macho quente. O INOTECTM requer temperaturas significativamente mais baixas da caixa de macho (150 - 210 °C vs. 250 °C para areia de shell) mas também implica a necessidade de purga com ar quente que não está presente no processo de areia shell. Os valores de resistência (tanto quente como fria) dos machos ligados com INOTECTM são suficientemente elevados para um manuseio automatizado. Deve-se ter cuidado com a fragilidade que é tipicamente mais elevada do que a dos machos de areia shell. Além disso, os machos ligados inorgânicos têm - por natureza - uma alta afinidade com a água. Assim, ajustes técnicos substanciais (instalações de armazenamento com condições de armazenamento adequadas para evitar a exposição a alta umidade)  e desenvolvimento contínuo do produto para melhorar a resistência à umidade são contramedidas.

Uma grande desvantagem dos machos de areia shell são as emissões de voláteis durante a fabricação do macho, bem como a formação de odores e fumaça no processo de fundição como resultado da decomposição térmica da resina fenólica. Como consequência, a formação de condensado ou alcatrão reduz a vida útil do molde e implica em operações de manutenção contínua. Além disso, medidas como, por exemplo, sistemas de ventilação e tratamento de ar, são obrigatórias. São possíveis maiores riscos de inclusões de gás e defeitos de fundição, como demonstrado pela diferença no potencial de formação de gás. A quantidade de condensado para o INOTECTM está relacionada à quantidade de água liberada que contribui para as propriedades de ligação da estrutura de gel de silicato durante a fabricação, armazenamento e utilização do macho.

 

        Sistema de ligante

  INOTECTM      Areia shell

Volume de gás [ml]

       40

324

Condensado [mg]

      139

397

Comparação da formação de gás e condensado entre a areia de shell e o INOTECTM. A medição foi feita utilizando um aparelho COGAS em alumínio líquido.

A precisão dimensional da fundição como resultado de uma melhor estabilidade térmica é comparável para ambos os sistemas de ligantes. A abordagem do kit de ferramentas INOTECTM permite até mesmo ajustes de propriedades do macho sob medida no que diz respeito à deformação térmica e geometria do macho.  O colapso ou desmoldagem para machos ligados inorgânicos requer processos de impacto mecânico através de martelos e sistemas vibratórios. O desenvolvimento contínuo do produto e controle do processo permitem propriedades confiáveis de colapso do macho, mesmo de machos complexos em procedimentos de escala de produção em série.

Em comparação com machos de areia shell, a tecnologia INOTECTM apresenta propriedades de processo iguais ou mesmo superiores durante a fabricação do macho e produção de fundidos de alumínio, se medidas técnicas, conhecimento de processo e controle de processo forem estabelecidos.

Portanto, consulte o seu contato ASK Chemicals para a melhor recomendação.